Gesinterd siliciumcarbide: de complete technische handleiding voor SSiC-keramiek

Een technische handleiding voor gesinterd siliciumcarbide (SSiC): hoe het wordt gemaakt, de belangrijkste eigenschappen, industriële toepassingen en wanneer je ervoor moet kiezen in plaats van andere keramische materialen.

29 juli 2026 · Leestijd: 11 minuten

---

TL;DR

Gesinterd siliciumcarbide (SSiC) is het materiaal waar ingenieurs naar grijpen wanneer geen ander materiaal de omstandigheden overleeft. Het kan temperaturen tot 1900 °C in een gecontroleerde atmosfeerweerstaan, heeft een Mohs-hardheid van 9-9,5 – na diamant de hoogste onder natuurlijk voorkomende materialen – en is bestand tegen vrijwel alle zuren, basen en gesmolten zouten die in industriële processen kunnen voorkomen.

Het sinterproces is wat SSiC onderscheidt In tegenstelling tot goedkopere reactiegebonden alternatieven: submicron SiC-poeder, gebakken in een argonatmosfeer bij 2100-2200 °C, produceert een volledig dicht keramisch materiaal zonder restmetaalfase en zonder porositeit – eigenschappen die je simpelweg niet kunt verkrijgen met infiltratiegebaseerde varianten. De wereldwijde SSiC-markt bereikte $2,8 miljard in 2025 en groeit met 6,9% per jaar, gedreven door halfgeleiderfabrieken, chemische verwerkingsbedrijven en non-ferrometaalgieterijen die allemaal hetzelfde ontdekken: als je een component nodig hebt dat echt niet kapot gaat, is SSiC meestal de oplossing. Sialon Ceramics' XICAR™ SSiC De productlijn levert componenten tot 3.000 mm lengte met prestaties die gelijkwaardig zijn aan die van HEXOLOY® – ondersteund door 40 jaar ervaring in de productie van maatwerkkeramiek uit Kopenhagen.

---

Wat is gesinterd siliciumcarbide?

Siliciumcarbide (SiC) is een verbinding van silicium en koolstof die niet in bruikbare hoeveelheden in de natuur voorkomt – fabrikanten moeten het synthetisch produceren. Het Acheson-proces, ontwikkeld in 1893, produceert de grondstof door silicazand te laten reageren met koolstof bij ongeveer 2500 °C. Deze reactie levert een kristallijn SiC-poeder op dat fabrikanten vervolgens kunnen vormen en verdichten tot componenten. De manier waarop het wordt verdicht is cruciaal: de productiemethode bepaalt de eigenschappen van het uiteindelijke materiaal meer dan vrijwel elke andere variabele.

Fabrikanten produceren gesinterd siliciumcarbide door middel van drukvrij sinteren – SiC-poeder wordt verpakt met een kleine fractie niet-oxide sinterhulpmiddelen (meestal boor en koolstof), in een vorm gebracht die bijna de uiteindelijke vorm heeft, en vervolgens gebakken in een inerte argonatmosfeer bij 2100-2200 °C. Bij deze temperaturen hechten de deeltjes zich aan hun korrelgrenzen en verdicht het materiaal zich tot een porositeit van vrijwel nul. Er blijft geen vrij silicium in de structuur achter. Die afwezigheid van een resterende metaalfase is de bepalende eigenschap van SSiC: het is de reden waarom het materiaal chemisch inert blijft in omgevingen die elke andere SiC-soort zouden aantasten.

Het belangrijkste alternatief – reactiegebonden siliciumcarbide (RBSC) – is het infiltreren van een poreuze SiC-voorvorm met vloeibaar silicium. Het is goedkoper en kan complexere geometrieën vormen, maar het resterende vrije silicium (10-12%) heeft een smeltpunt van slechts 1410 °C en wordt gemakkelijk aangetast door sterke basen en fluorwaterstofzuur. Voor veel toepassingen is dat acceptabel. Voor toepassingen waar dat niet het geval is, is SSiC nodig.

Het bovenstaande spinnenwebdiagram laat zien waar SiC (aangegeven met labels) zich bevindt ten opzichte van andere technische keramische materialen: dominant in hardheid en thermische geleidbaarheid, sterk in hoge temperatuurbestendigheid. Wat het diagram niet laat zien, is dat deze voordelen specifiek in de gesinterde variant maximaal benut worden – SSiC bevindt zich aan het uiterste van wat SiC kan zijn.

---

Hoe SSiC wordt gemaakt – het sinterproces

Inzicht in het proces verklaart waarom SSiC duurder is dan RBSC en waarom de meerprijs meestal de moeite waard is. De vier stappen zijn:

Poederbereiding. Fabrikanten mengen submicron SiC-poeder – deeltjesgrootte kleiner dan 1 micron – met sinterhulpmiddelen, meestal boor en koolstof in kleine percentages. De deeltjesgrootte is van belang: fijner poeder zorgt voor een groter oppervlak voor binding, wat lagere sintertemperaturen en een betere verdichting betekent. Het vinden van de juiste mengverhouding is waar de expertise van de materiaalkunde om de hoek komt kijken.

Vormgeving. Fabrikanten geven het poedermengsel vorm met behulp van conventionele keramische processen: matrijs persen voor eenvoudige geometrieën, isostatisch persen voor dikkere secties en een betere dichtheidsuniformiteit, of spuitgieten voor complexe dunwandige onderdelen. Het gevormde "groene" lichaam is fragiel en ongeveer 17-20% te groot – het zal krimpen tijdens het sinteren.

Sinteren. Het groene lichaam wordt gebakken in een argonatmosfeer bij 2100-2200 °C, ruim boven de ontledingstemperatuur van SiC in lucht (ongeveer 1600 °C). De argonatmosfeer voorkomt oxidatie. Bij deze temperaturen zorgt korrelgrensdiffusie voor verdichting: poriën sluiten, korrels groeien en het onderdeel bereikt de theoretische dichtheid (3,1 g/cm³) zonder restmetaalfase. De voorspelbare, uniforme dimensionale krimp is de reden waarom fabrikanten bijna altijd net-shape of near-net-shape vormen – nabewerking met diamantgereedschap blijft mogelijk, maar is kostbaar.

Nabewerking. Diamantslijpen of -lappen zorgt voor de uiteindelijke toleranties. De extreme hardheid van SSiC (≥22 GPa Vickers) betekent dat alleen diamantgereedschap het kan bewerken, wat zowel een beperking is (bewerkingskosten) als een praktisch voordeel na installatie (niets in gebruik slijt het gemakkelijk).

“De uitdaging met SSiC is dat je het na het sinteren niet goedkoop kunt bewerken. Je moet de juiste vorm al voor het bakken hebben. Ervaren leveranciers werken met technische tekeningen en brengen het werkstuk bijna in de gewenste vorm, zodat het diamantslijpen minimaal is – dat is waar het prijsverschil tussen leveranciers zich manifesteert.” – Practical Machinist forum, community voor technische bewerkingen.

---

Materiaaleigenschappen: wat de cijfers werkelijk betekenen

Hier is de complete eigenschappentabel voor SSiC. Deze waarden zijn afkomstig uit de SSiC-materialendatabase van AZoM en worden bevestigd door de SiC-technische gegevens van CeramTec:

Eigenschap	SSiC	Eenheid
Dichtheid	3.1	g/cm³
Porositeit	0	%
Vickers-hardheid	≥22,000	MPa (≥22 GPa)
Mohs-hardheid	9–9.5	–
Buigsterkte	550	MPa
Druksterkte	3,900	MPa
Youngs modulus	410	GPa
Breuktaaiheid (KIC)	4.6	MPa·m½
Thermische geleidbaarheid	120–200	W/m·K
Coëfficiënt van thermische uitzetting	4.0	× 10⁻⁶/°C
Maximale bedrijfstemperatuur (lucht)	1,650	°C
Maximale bedrijfstemperatuur (inert)	1,900	°C
Dichtheid versus staal	~40%	–

Een aantal hiervan verdient een toelichting in plaats van alleen een vermelding in de tabel.

Hardheid. Met een hardheid van 9-9,5 op de schaal van Mohs staat SSiC net onder diamant (10) en kubisch boornitride (9,5). In de praktijk betekent dit dat standaard schuurmiddelen – silicazand, aluminiumoxidekorrels, procesvloeistoffen – er simpelweg geen krassen op kunnen maken. Pompafdichtingen, sproeiers en voeringen in schurende omgevingen gaan jaren mee in plaats van maanden.

De thermische geleidbaarheid van 120-200 W/m·K is ongeveer 3-5 keer hoger dan die van aluminiumoxide en siliciumnitride, en ongeveer 8-10 keer hoger dan die van roestvrij staal. In een warmtewisselaarbuis of een thermokoppelbeschermingsbuis betekent dit dat warmte snel door de wand wordt verplaatst – precies wat je wilt als het gaat om nauwkeurige temperatuurmeting of efficiënte warmteoverdracht.

Lage thermische uitzetting. 4,0 × 10⁻⁶/°C in combinatie met een hoge thermische geleidbaarheid zorgt voor de uitstekende thermische schokbestendigheid van het materiaal. Wanneer keramiek opwarmt, zet het uit; hoe sneller de warmte door de wand wordt geleid, hoe minder differentiële uitzetting er over een doorsnede ontstaat. SSiC kan snelle temperatuurschommelingen aan die aluminiumoxide direct zouden doen barsten.

Dichtheid: 3,1 g/cm³ – ongeveer 40% van die van staal. Voor grote componenten zoals thermokoppelbuizen tot 3000 mm is deze gewichtsbesparing van belang bij het hanteren, monteren en berekenen van de ovenbelasting.

---

SSiC versus andere SiC-kwaliteiten – de juiste keuze maken

Niet alle siliciumcarbide is hetzelfde materiaal. De SiC-familie omvat verschillende soorten met wezenlijk verschillende eigenschappen:

SSiC versus reactiegebonden SiC (RBSC/RBSiC). RBSC bevat 10-12% vrij silicium, wat de maximale temperatuur beperkt tot ongeveer 1350-1400 °C (silicium smelt bij 1410 °C) en de chemische bestendigheid beperkt. RBSC wint het echter op het gebied van geometrische complexiteit – het siliciuminfiltratieproces kan gedetailleerde structuren opvullen die met drukvrij sinteren niet betrouwbaar te realiseren zijn – en de prijs. Als uw toepassing onder de 1350 °C werkt en de proceschemie mild is, is RBSC vaak de economische keuze. Boven de 1350 °C of bij agressieve chemische processen is SSiC de enige haalbare SiC-optie.

SSiC versus silicium-geïnfiltreerd SiC (SiSiC). SiSiC is in de Europese industrie in feite een andere naam voor RBSC. Dezelfde afwegingen zijn van toepassing.

SSiC versus siliciumnitride (Si₃N₄). Siliciumnitride heeft een betere breuktaaiheid (doorgaans 6-8 MPa·m½ versus 4,6 voor SSiC) en presteert beter bij mechanische impact. SSiC blinkt echter uit in hardheid, thermische geleidbaarheid en chemische bestendigheid tegen gesmolten non-ferrometalen. Siliciumnitride wordt bij hoge temperaturen aangetast door sommige aluminiumlegeringen, vandaar dat sialon (siliciumaluminiumoxynitride) is ontwikkeld als een specifiek alternatief voor Si₃N₄ voor gesmolten metalen. Voor de bescherming van thermokoppels in gesmolten messing, koper en gietijzer is SSiC beter bestand tegen omstandigheden waar zowel siliciumnitride als sialon moeite mee hebben.

SSiC versus aluminiumoxide (Al₂O₃). Aluminiumoxide is goedkoper en beter verkrijgbaar, maar de thermische geleidbaarheid (20-30 W/m·K) is ongeveer een vijfde van die van SSiC, en de sterkte neemt af boven de 1200 °C. Voor toepassingen met hoge temperaturen is de vergelijking zelden eerlijk als de totale eigendomskosten in ogenschouw worden genomen.

---

Industriële toepassingen van gesinterd siliciumcarbide

SSiC heeft zijn plaats verdiend in een breed scala aan industrieën – niet omdat het veelzijdig is in de marketingzin van "één materiaal, vele toepassingen", maar omdat dezelfde combinatie van hardheid, temperatuurbestendigheid en chemische inertheid precies is wat verschillende problemen vereisen.

Mechanische afdichtingen en pompcomponenten

De grootste toepassing van SSiC wereldwijd is in mechanische afdichtingen, met name in pompen voor chemische processen. De combinatie van extreme hardheid, een lage wrijvingscoëfficiënt ten opzichte van zichzelf of koolstof, corrosiebestendigheid en dimensionale stabiliteit bij thermische cycli maakt SSiC tot het standaardmateriaal voor afdichtingsvlakken in agressieve procesvloeistoffen.

In een slurrypomp die schurende afvalstoffen van de mineraalverwerking verwerkt, gaan afdichtingsvlakken van aluminiumoxide slechts enkele weken mee. Afdichtingsvlakken van roestvrij staal (SSiC) gaan jarenlang mee. Het verschil in hardheid is categorisch: Mohs 9-9,5 versus Mohs 9 voor aluminiumoxide klinkt vergelijkbaar, maar de Vickers-waarden lopen sterk uiteen (22.000 MPa voor SSiC versus 14.000-18.000 MPa voor aluminiumoxide). Bij pomplagers die corrosieve vloeistoffen verwerken, betekent de combinatie van chemische bestendigheid en hardheid dat SSiC ontwerpen zonder smering mogelijk maakt – het lager loopt direct op de procesvloeistof.

Thermokoppelbeschermingsbuizen bij hogetemperatuurmetaalbewerking

In gieterijen die non-ferrometalen verwerken boven 1100 °C – gesmolten messing bij 900-950 °C, koper bij 1085-1200 °C, gietijzer bij 1200-1450 °C – bieden thermokoppelbeschermingsbuizen van roestvrij staal (SSiC) continue temperatuurbewaking die stalen buizen simpelweg niet kunnen bieden. Staal corrodeert in die smeltprocessen binnen enkele dagen. SSiC, met zijn nulporositeit en chemische inertheid ten opzichte van non-ferrometalen, kan onbeperkt functioneren.

De hoge thermische geleidbaarheid (120-200 W/m·K) is hier op een specifieke manier van belang: een dikwandige beschermbuis met een lage thermische geleidbaarheid introduceert een aanzienlijke meetvertraging. Een SSiC-buis met een hoge geleidbaarheid brengt de metaaltemperatuur met minimale fout over op het thermokoppel, wat belangrijk is wanneer je een nauwe temperatuurmarge wilt aanhouden tijdens een precisiegietproces.

Smeltkroezen voor het smelten en verwerken van metaal

SSiC-kroezen zijn geschikt voor toepassingen die boven de temperatuur- of chemische limieten van grafiet-klei- en siliciumcarbide-grafietkroezen liggen. XICAR™-kroezen van Sialon werken bij temperaturen van 620 °C voor het smelten van aluminium- en zinklegeringen tot 1400 °C voor het smelten van koper, goud en zilver in inductieovens.

De anti-oxidatiecoatings op de XICRU™ HT- en NF-serie verlengen de levensduur in luchtatmosferen. Voor toepassingen in inductieovens zorgt de elektrische geleidbaarheid van het materiaal (SSiC is een halfgeleider, in tegenstelling tot aluminiumoxide) ervoor dat het direct door het inductieveld kan worden verwarmd – een nuttige ontwerpflexibiliteit.

Onderdelen op maat: sproeiers, slijtvoeringen, pomponderdelen

De combinatie van slijtvastheid en chemische inertheid maakt SSiC uitermate geschikt voor toepassingen waarbij schurende of corrosieve vloeistoffen met hoge snelheid worden blootgesteld. Brandermondstukken, sproeimondstukken, extrusiematrijzen, slijtplaten en cycloonvoeringen zijn allemaal bekende toepassingen.

Halfgeleiderproductie

De drang van de halfgeleiderindustrie naar grotere wafers en hogere procestemperaturen heeft SSiC tot een cruciaal materiaal gemaakt voor waferhouders, cantilever-peddels en componenten van proceskamers. De zuiverheid van het materiaal – geen metaalfase die het proces kan verontreinigen – in combinatie met de thermische stabiliteit maakt het tot een van de weinige materialen die in een diffusieoven bij 1200 °C kunnen functioneren zonder onzuiverheden te introduceren.

CO2-afvang uit zeewater

Dit is minder voor de hand liggend, maar zeker de moeite waard om te weten: SSiC-ovens worden tegenwoordig gebruikt in opkomende elektrochemische CO2-afvangprocessen uit zeewater . De combinatie van zeewaterbestendigheid, hoge temperatuurbestendigheid en structurele integriteit maakt SSiC het enige geschikte bekledingsmateriaal.

---

Wat SSiC niet kan (en wanneer je voor iets anders moet kiezen)

Het eerlijke antwoord op de beperkingen van SSiC is kort maar krachtig.

Het is bros. De breuktaaiheid van 4,6 MPa·m½ is lager dan die van RBSC en aanzienlijk lager dan die van siliciumnitride (6-8 MPa·m½). SSiC vervormt niet vóór de breuk – het splintert en scheurt.

Toepassingen met aanzienlijke mechanische impact, trillingen of thermische schokken door snelle afkoeling vereisen een andere keuze. Kies RBSC voor thermische schokbestendigheid of siliciumnitride voor taaiheid. Sialon Ceramics ontwikkelt zijn Sialon ULTRA™-productlijn – gebaseerd op sialon (siliciumaluminiumoxynitride) – specifiek voor omgevingen met gesmolten aluminium waar sprake is van zware thermische schokcycli. SSiC is in dat specifieke scenario minder tolerant.

Nabewerking na het sinteren is duur. Alleen diamantgereedschap is geschikt, en complexe vormen die na het sinteren worden aangebracht, kosten vele malen meer dan dezelfde vormen die vóór het bakken in het ongesinterde object worden gevormd. Zorg ervoor dat de geometrie in de ontwerpfase goed is in overleg met uw leverancier en koop halffabricaten die al bijna de uiteindelijke vorm hebben.

Het is niet goedkoop. SSiC is aanzienlijk duurder dan RBSC en aluminiumoxide. Economisch gezien is SSiC bijna altijd voordeliger als je rekening houdt met de levensduur en de stilstandtijd, maar de initiële kosten rechtvaardigen wel een gesprek.

---

XICAR™ gesinterd siliciumcarbide van Sialon Ceramics

Sialon Ceramics Denmark ApS produceert al sinds 1986 technische keramiek. Hun XICAR™ SSiC -lijn bestrijkt het volledige scala aan toepassingen waarvoor het materiaal geschikt is, van standaard smeltkroezen tot op maat gemaakte componenten die volgens tekeningen worden vervaardigd.

Afmetingen. Componenten kunnen een lengte tot 3000 mm en een buitendiameter tot 300 mm. Voor thermokoppelbeschermingsbuizen betekent dit installaties over de volledige lengte in hoge ovens of goten zonder verbindingen.

Prestatiebenchmark. XICAR™ biedt een direct alternatief voor Saint-Gobain's HEXOLOY® SE, met gelijkwaardige mechanische en thermische eigenschappen. Sialon's 40 jaar ervaring in applicatietechniek ondersteunt de selectie en installatie.

Productfamilies:

• XICRU™ smeltkroezen – HT-serie (900-1400 °C, zinkoxidedestillatie en koper/goud/zilversmelten), NF-serie (620-920 °C, aluminium- en zinklegeringssmelten), inductieoven- en weerstandsovenvarianten, tot Ø1525 mm
• XICAR™ thermokoppelbeschermbuizen – tot 3000 mm, geschikt voor 1700 °C in lucht / 1900 °C in gecontroleerde atmosfeer, voor elementen van type R of S, geschikt voor gesmolten messing, koper, gietijzer, roestvrij staal en siliciummetaal.
• Op maat gemaakte SSiC-componenten – brandermondstukken, slijtplaten en -voeringen, pompcomponenten, afdichtingen en lagers, ovenarmaturen, elke gewenste geometrie.

Levertijd en ondersteuning. De typische levertijd bedraagt ​​4 weken na goedkeuring van de tekening. Dit is inclusief een vrijblijvende offerte met technisch advies. Sialon Ceramics is ISO 14001-gecertificeerd en opent in 2026 een nieuw kantoor in Spanje (Valencia) om de Europese dekking uit te breiden.

Garantie. Sialon Ceramics biedt 12 maanden garantie tegen chemische aantasting tijdens gebruik – een termijn die het overwegen waard is ten opzichte van concurrenten, die vaak helemaal geen garantie bieden of alleen fabricagefouten dekken.

---

Probeer Sialon Ceramics eens

Sialon Ceramics produceert al sinds 1986 gesinterde siliciumcarbide- en sialonkeramische componenten voor gieterijen, chemische verwerkingsbedrijven en halfgeleiderfabrikanten. De XICAR™ SSiC -lijn omvat standaard smeltkroezen, thermokoppelbuizen en volledig op maat gemaakte componenten – allemaal met 12 maanden garantie en een levertijd van 4 weken. Als u een component moet vervangen dat in een extreme omgeving steeds defect raakt, is het de moeite waard om contact met ons op te nemen.

---

Veelgestelde vragen

Wat is de maximale bedrijfstemperatuur van gesinterd siliciumcarbide?

<p>Sintered silicon carbide (SSiC) operates at up to 1,650°C in air and up to 1,900°C in a controlled inert atmosphere such as argon. This makes it one of the highest-temperature-rated ceramic materials available. Het XICAR™ SSiC-materiaal van Sialon Ceramics bereikt temperaturen tot 1900 °C in een gecontroleerde atmosfeer en is geschikt voor het volledige productassortiment, inclusief thermokoppelbeschermbuizen en smeltkroezen

Wat is het verschil tussen gesinterd siliciumcarbide en reactiegebonden siliciumcarbide?

Gesinterd siliciumcarbide (SSiC) wordt geproduceerd door SiC-poeder drukvrij te sinteren in een inerte atmosfeer bij 2100-2200 °C. Dit proces resulteert in een materiaal zonder porositeit en zonder vrije siliciumfase. Daarentegen wordt bij de productie van reactiegebonden siliciumcarbide (RBSC) vloeibaar silicium in een poreuze SiC-voorvorm geïnfiltreerd, waardoor 10-12% restsilicium in de structuur achterblijft. Dit restsilicium beperkt de maximale gebruikstemperatuur van RBSC tot ongeveer 1350 °C (dicht bij het smeltpunt van silicium van 1410 °C). Het beperkt ook de chemische bestendigheid van RBSC in sterk alkalische omgevingen en waterstoffluoride. Over het algemeen heeft SSiC een superieure hardheid, temperatuurbestendigheid en chemische bestendigheid; RBSC is echter goedkoper en kan complexere geometrieën vormen.

Hoe hard is gesinterd siliciumcarbide?

SSiC heeft een Mohs-hardheid van 9–9,5 en een Vickers-hardheid van ≥22.000 MPa (≥22 GPa). Daarmee is het het op één na hardste keramische materiaal, na diamant en kubisch boornitride. In de praktijk kunnen standaard schuurmiddelen – silicazand, aluminiumoxidekorrels, procesvloeistoffen – geen krassen maken op SSiC-oppervlakken. Dit geeft het materiaal een uitstekende slijtvastheid in pompafdichtingen, sproeiers en voeringen die worden blootgesteld aan schurende vloeistoffen.

Kan gesinterd siliciumcarbide na het sinteren nog bewerkt worden?

Ingenieurs kunnen SSiC alleen bewerken met diamantslijp- of lapgereedschap; conventionele snijgereedschappen werken er niet op. Nabewerking na het sinteren is daarom wel mogelijk, maar is duurder vanwege de gereedschapskosten en de trage materiaalafvoer. De standaardaanpak is daarom om componenten al vóór het sinteren in een vorm die dicht bij de uiteindelijke vorm ligt te ontwerpen, zodat na het sinteren alleen nog fijnslijpen nodig is. Sialon Ceramics accepteert bijvoorbeeld klanttekeningen en produceert standaard in een vorm die dicht bij de uiteindelijke vorm ligt.

Welke industrieën gebruiken gesinterde siliciumcarbidecomponenten?

De belangrijkste toepassingen zijn in de chemische industrie en de non-ferrometaalindustrie. In de chemische industrie wordt SSiC bijvoorbeeld gebruikt voor pompafdichtingen, kleponderdelen en warmtewisselaarbuizen. De non-ferrometaalindustrie gebruikt het materiaal voor thermokoppelbeschermingsbuizen in gesmolten koper, messing en gietijzer, en voor smeltkroezen voor het smelten van goud, zilver en aluminium. Daarnaast behoren de halfgeleiderindustrie (apparatuur voor waferverwerking, onderdelen voor diffusieovens) en de mijnbouw/pulp- en papierindustrie (slijtvaste pomp- en slurryverwerkingsonderdelen) tot de belangrijkste gebruikers. Een opkomend voorbeeld van nieuwe toepassingen zijn SSiC-ovens voor CO2-afvang uitzeewater.