- Technisch keramiek voor de non-ferro-smeltindustrie sinds 1986 | 40 jaar uitmuntendheid 1986-2026
Gesinterd siliciumcarbide-keramiek
Gesinterd siliciumcarbide: de complete technische gids voor SSiC-keramiek
Een technische handleiding over gesinterd siliciumcarbide (SSiC): hoe het wordt vervaardigd, de belangrijkste eigenschappen, industriële toepassingen en wanneer het de voorkeur verdient boven andere keramische materialen.
29 juli 2026 · 11 min. leestijd
TL;DR
Gesinterd siliciumcarbide (SSiC) is het materiaal waar ingenieurs naar grijpen als geen enkel ander materiaal het aankan. Het is bestand tegen temperaturen tot 1.900 °C in een gecontroleerde atmosfeer, heeft een hardheid van 9-9,5 op de schaal van Mohs – waarmee het onder de in de natuur voorkomende materialen op de tweede plaats staat, na diamant – en is bestand tegen vrijwel elk zuur, elke alkali en elk gesmolten zout waarmee het in een industrieel proces te maken kan krijgen.
Het sinterproces is wat SSiC onderscheidt van goedkopere, door reactie gebonden alternatieven: SiC-poeder met een deeltjesgrootte van minder dan een micron, dat in een argonatmosfeer bij 2.100-2.200 °C wordt gebakken, levert een volledig dicht keramisch materiaal op zonder restmetaalfase en zonder porositeit – eigenschappen die je bij op infiltratie gebaseerde kwaliteiten simpelweg niet kunt verkrijgen. De wereldwijde SSiC-markt bereikte in 2025 een omvang van 2,8 miljard dollar en groeit met 6,9% per jaar, aangedreven door halfgeleiderfabrieken, chemische verwerkingsbedrijven en non-ferro-gieterijen die allemaal tot dezelfde conclusie komen: zodra je een onderdeel nodig hebt dat werkelijk niet kan falen, is SSiC meestal het antwoord. De XICAR™ SSiC-lijn van Sialon Ceramics levert componenten met een lengte tot 3.000 mm en prestaties die vergelijkbaar zijn met die van HEXOLOY® – ondersteund door 40 jaar ervaring in de productie van op maat gemaakte keramiek vanuit Kopenhagen.
Wat is gesinterd siliciumcarbide?
Siliciumcarbide (SiC) is een verbinding van silicium en koolstof die in de natuur niet in bruikbare hoeveelheden voorkomt – fabrikanten moeten het synthetiseren. Het Acheson-proces, ontwikkeld in 1893, produceert de grondstof door kwartszand bij een temperatuur van ongeveer 2.500 °C te laten reageren met koolstof. Deze reactie levert een kristallijn SiC-poeder op dat fabrikanten vervolgens kunnen vormen en verdichten tot componenten. De manier waarop het wordt verdicht, is cruciaal: de productiemethode bepaalt de eigenschappen van het uiteindelijke materiaal meer dan bijna elke andere variabele.
Fabrikanten produceren gesinterd siliciumcarbide door middel van drukloos sinteren: hierbij wordt SiC-poeder gemengd met een klein aandeel niet-oxidehoudende sinterhulpmiddelen (meestal boor en koolstof), tot een vorm die de uiteindelijke vorm benadert, en vervolgens in een inerte argonatmosfeer bij 2.100-2.200 °C gebakken. Bij die temperaturen hechten de deeltjes zich aan elkaar via hun korrelgrenzen en wordt het materiaal verdicht tot een porositeit van vrijwel nul. Er blijft geen vrij silicium achter in de structuur. Die afwezigheid van een resterende metaalfase is de kenmerkende eigenschap van SSiC: het is de reden waarom het materiaal chemisch inert blijft in omgevingen waarin elke andere SiC-kwaliteit zou worden aangetast.
Het belangrijkste alternatief – reactiegebonden siliciumcarbide (RBSC) – dringt vloeibaar silicium door in een poreuze SiC-voorvorm. Deze methode is goedkoper en maakt complexere geometrieën mogelijk, maar het vrije silicium (10-12%) dat in de structuur achterblijft, heeft een smeltpunt van slechts 1.410 °C en wordt gemakkelijk aangetast door sterke basen en fluorwaterstofzuur. Voor veel toepassingen is dat acceptabel. Voor toepassingen waarbij dat niet het geval is, heb je SSiC nodig.
De bovenstaande spindiagram laat zien hoe SiC (aangegeven) zich verhoudt tot andere technische keramische materialen: het blinkt uit in hardheid en thermische geleidbaarheid en presteert uitstekend wat betreft sterkte bij hoge temperaturen. Wat hier niet uit blijkt, is dat deze voordelen juist in de gesinterde variant maximaal tot uiting komen – SSiC vertegenwoordigt het uiterste van wat SiC kan bereiken.
Hoe SSiC wordt gemaakt – het sinterproces
Als je het proces begrijpt, wordt duidelijk waarom SSiC duurder is dan RBSC en waarom de meerprijs meestal de moeite waard is. De vier stappen zijn:
Poederbereiding. Fabrikanten mengen submicron SiC-poeder – met een deeltjesgrootte van minder dan 1 micron – met sinterhulpstoffen, doorgaans boor en koolstof in kleine percentages. De deeltjesgrootte is van belang: fijner poeder biedt een groter oppervlak voor hechting, wat leidt tot lagere sintertemperaturen en een betere verdichting. Het vinden van de juiste samenstelling is waar de expertise op het gebied van materiaalkunde tot uiting komt.
Vormgeving. Fabrikanten geven het poedermengsel vorm met behulp van conventionele keramische verwerkingsmethoden: matrijspersen voor eenvoudige geometrieën, isostatisch persen voor dikkere delen en een betere dichtheidsuniformiteit, of spuitgieten voor complexe dunwandige onderdelen. Het gevormde „groene“ voorvorm is breekbaar en ongeveer 17-20% te groot – het zal tijdens het sinteren krimpen.
Sinteren. Het ongebakken werkstuk wordt in een argonatmosfeer gebakken bij 2.100-2.200 °C, ruim boven de ontledingstemperatuur van SiC in lucht (ongeveer 1.600 °C). De argonatmosfeer voorkomt oxidatie. Bij deze temperaturen zorgt diffusie langs de korrelgrenzen voor verdichting: poriën sluiten zich, korrels groeien en het onderdeel bereikt de theoretische dichtheid (3,1 g/cm³) zonder restmetaalfase. De voorspelbare, gelijkmatige maatkrimp is de reden waarom fabrikanten bijna altijd gebruikmaken van net-shape- of near-net-shape-vorming – bewerking na het sinteren met diamantgereedschap blijft mogelijk, maar is kostbaar.
Afwerking. Door middel van diamantslijpen of -lappen worden de uiteindelijke toleranties bereikt. Vanwege de extreme hardheid van SSiC (≥22 GPa Vickers) kan het materiaal alleen met diamantgereedschap worden bewerkt, wat zowel een beperking vormt (bewerkingskosten) als een praktisch voordeel biedt zodra het is geïnstalleerd (niets in gebruik slijt het gemakkelijk).
“Het probleem met SSiC is dat je het na het sinteren niet goedkoop kunt bewerken. Je moet de vorm al vóór het sinteren goed krijgen. Ervaren leveranciers werken op basis van technische tekeningen en brengen het ruwstuk zo ver mogelijk in de gewenste vorm, zodat er zo min mogelijk met diamantslijpen hoeft te worden gewerkt – daar komt het kostenverschil tussen leveranciers naar voren.” – Practical Machinist-forum, community voor technische verspaning
Materiaaleigenschappen: wat de cijfers nu eigenlijk betekenen
Hieronder vindt u de volledige tabel met eigenschappen van SSiC. Deze waarden zijn afkomstig uit de SSiC-materiaaldatabase van AZoM en worden bevestigd door de technische gegevens van CeramTec over SiC:
| Onroerend goed | SSiC | Eenheid |
|---|---|---|
| Dichtheid | 3.1 | g/cm³ |
| Poroosheid | 0 | % |
| Vickers-hardheid | ≥22,000 | MPa (≥22 GPa) |
| Mohs-hardheid | 9–9,5 | – |
| Buigsterkte | 550 | MPa |
| Druksterkte | 3,900 | MPa |
| De Young-modulus | 410 | GPa |
| Breuktaaiheid (KIC) | 4.6 | MPa·m½ |
| Warmtegeleidingsvermogen | 120–200 | W/m·K |
| Thermische uitzettingscoëfficiënt | 4.0 | × 10⁻⁶/°C |
| Max. bedrijfstemperatuur (lucht) | 1,650 | °C |
| Max. bedrijfstemperatuur (inert) | 1,900 | °C |
| Dichtheid vergeleken met staal | ~40% | – |
Een paar daarvan verdienen een toelichting in plaats van alleen een vermelding in de tabel.
Hardheid. Met een waarde van 9-9,5 op de schaal van Mohs ligt SSiC net onder diamant (10) en kubisch boornitride (9,5). In de praktijk betekent dit dat gangbare schuurmiddelen – silicazand, aluminiumoxidekorrels, procespasta’s – er simpelweg geen krassen op kunnen maken. Pompafdichtingen, spuitmonden en voeringen gaan in schurende omgevingen jaren in plaats van maanden mee.
Warmtegeleidingsvermogen. 120-200 W/m·K is ongeveer 3-5 keer hoger dan dat van aluminiumoxide en siliciumnitride, en ongeveer 8-10 keer hoger dan dat van roestvrij staal. In een warmtewisselaarbuis of een beschermbuis voor een thermokoppel betekent dit dat warmte snel door de wand wordt geleid – en dat is precies wat je wilt als het gaat om nauwkeurigheid bij temperatuurmetingen of efficiëntie bij warmteoverdracht.
Lage thermische uitzetting. De combinatie van 4,0 × 10⁻⁶/°C en een hoge thermische geleidbaarheid zorgt voor de uitstekende weerstand tegen thermische schokken van het materiaal. Wanneer keramiek opwarmt, zet het uit; hoe sneller de warmte door de wand wordt geleid, hoe kleiner het verschil in uitzetting over een doorsnede wordt. SSiC is bestand tegen snelle temperatuurwisselingen die bij aluminiumoxide direct tot scheuren zouden leiden.
Dichtheid: 3,1 g/cm³ – ongeveer 40% van die van staal. Voor grote onderdelen, zoals thermokoppelbuizen met een lengte tot 3.000 mm, is deze gewichtsbesparing van belang bij de hantering, de montage en de berekeningen voor de ovenbelasting.
SSiC versus andere SiC-kwaliteiten – de juiste keuze maken
Niet alle siliciumcarbide is hetzelfde materiaal. De SiC-familie omvat verschillende kwaliteiten met aanzienlijk uiteenlopende eigenschappen:
SSiC versus reactiegebonden SiC (RBSC/RBSiC). RBSC bevat 10-12% vrij silicium, waardoor de maximale temperatuur beperkt blijft tot ongeveer 1.350-1.400 °C (silicium smelt bij 1.410 °C) en de chemische bestendigheid wordt beperkt. Waar RBSC uitblinkt, is de geometrische complexiteit – het siliciuminfiltratieproces kan gedetailleerde structuren opvullen die met drukloos sinteren niet betrouwbaar kunnen worden geproduceerd – en de prijs. Als uw toepassing bij temperaturen onder 1.350 °C plaatsvindt en de chemische omstandigheden in uw proces mild zijn, is RBSC vaak de voordeligste keuze. Boven 1.350 °C of bij agressieve chemische omstandigheden is SSiC de enige haalbare SiC-optie.
SSiC versus met silicium geïnfiltreerd SiC (SiSiC). SiSiC is in de Europese industrie in feite een andere benaming voor RBSC. De afwegingen zijn dezelfde.
SSiC versus siliciumnitride (Si₃N₄). Siliciumnitride heeft een betere breuktaaiheid (doorgaans 6-8 MPa·m½ tegenover 4,6 voor SSiC) en presteert beter bij mechanische belasting. Waar SSiC uitblinkt, is op het gebied van hardheid, thermische geleidbaarheid en chemische bestendigheid tegen gesmolten non-ferrometalen – siliciumnitride wordt bij hoge temperaturen aangetast door sommige aluminiumlegeringen, en daarom is sialon (silicium-aluminium-oxynitride) ontwikkeld als een specifiek alternatief voor Si₃N₄ bij gesmolten metalen. Voor de bescherming van thermokoppels in gesmolten messing, koper en gietijzer is SSiC geschikt voor omgevingen waar zowel siliciumnitride als sialon moeite mee hebben.
SSiC versus aluminiumoxide (Al₂O₃). Aluminiumoxide is goedkoper en overal verkrijgbaar, maar de warmtegeleidbaarheid ervan (20-30 W/m·K) bedraagt ongeveer een vijfde van die van SSiC, en boven 1.200 °C begint het aan sterkte in te boeten. Bij toepassingen met hoge temperaturen is de vergelijking zelden evenwichtig als men de totale eigendomskosten in aanmerking neemt.
Industriële toepassingen van gesinterd siliciumcarbide
SSiC heeft zijn plaats veroverd in een breed scala aan sectoren – niet omdat het veelzijdig is in de marketingzin van „één materiaal, vele toepassingen”, maar omdat juist die combinatie van hardheid, temperatuurbestendigheid en chemische inertie precies is wat voor verschillende problemen nodig is.
Mechanische afdichtingen en pomponderdelen
Wereldwijd wordt SSiC vooral toegepast in mechanische afdichtingen – met name in pompen voor chemische verwerking. De combinatie van extreme hardheid, een lage wrijvingscoëfficiënt ten opzichte van zichzelf of koolstof, corrosiebestendigheid en maatvastheid bij thermische cycli maakt SSiC tot het standaardmateriaal voor afdichtingsvlakken wanneer de procesvloeistof agressief is.
In een slurrypomp die schurende residuen uit de minerale verwerking verpompt, gaan afdichtingsvlakken van aluminiumoxide slechts enkele weken mee. Afdichtingsvlakken van SSiC gaan jarenlang mee. Het verschil in hardheid is enorm: Mohs 9-9,5 versus Mohs 9 voor aluminiumoxide lijkt dicht bij elkaar te liggen, maar de Vickers-waarden lopen sterk uiteen (22.000 MPa voor SSiC versus 14.000-18.000 MPa voor aluminiumoxide). In pomplagers die corrosieve vloeistoffen verwerken, maakt de combinatie van chemische bestendigheid en hardheid het mogelijk om SSiC te gebruiken in ontwerpen zonder smering – het lager draait rechtstreeks op de procesvloeistof.
Beschermbuizen voor thermokoppels bij de metaalverwerking bij hoge temperaturen
In gieterijen waar non-ferrometalen bij temperaturen boven 1.100 °C worden verwerkt – gesmolten messing bij 900-950 °C, koper bij 1.085-1.200 °C, gietijzer bij 1.200-1.450 °C – zorgen SSiC-beschermbuizen voor thermokoppels voor een continue temperatuurmeting, iets wat stalen buizen simpelweg niet kunnen. Staal corrodeert in die smeltbadden binnen enkele dagen. SSiC, met zijn nulporositeit en chemische inertie ten opzichte van non-ferrometalen, gaat oneindig lang mee.
De hoge thermische geleidbaarheid (120-200 W/m·K) speelt hier op een specifieke manier een rol: een dikwandige beschermbuis met een lage thermische geleidbaarheid veroorzaakt een aanzienlijke meetvertraging. Een SSiC-buis met hoge geleidbaarheid geeft de metaaltemperatuur met minimale afwijking door aan het thermokoppelelement, wat van belang is wanneer je in een precisiegietproces een nauwkeurig temperatuurbereik wilt handhaven.
Smeltkroezen voor het smelten en bewerken van metaal
SSiC-smeltkroezen zijn geschikt voor toepassingen die de temperatuur- of chemische grenzen van grafiet-klei- en siliciumcarbide-grafiet-smeltkroezen overschrijden. XICAR™-smeltkroezen van Sialon zijn geschikt voor temperaturen van 620 °C voor het smelten van aluminium en zinklegeringen tot 1.400 °C voor het smelten van koper, goud en zilver in inductieovens.
De anti-oxidatiecoatings op de XICRU™ HT- en NF-serie verlengen de levensduur in luchtomgevingen. Voor toepassingen in inductieovens zorgt de elektrische geleidbaarheid van het materiaal (SSiC is een halfgeleider, in tegenstelling tot aluminiumoxide) ervoor dat het rechtstreeks door het inductieveld kan worden verwarmd – wat een nuttige ontwerpflexibiliteit biedt.
Op maat gemaakte onderdelen: spuitmonden, slijtplaten, pomponderdelen
Door de combinatie van slijtvastheid en chemische inertie is SSiC bij uitstek geschikt voor alle toepassingen waarbij sprake is van abrasieve of corrosieve stromen met hoge snelheid. Brandermondstukken, sproeikoppen, extrusiematrijzen, slijtplaten en cycloonbekledingen zijn allemaal beproefde toepassingen.
Halfgeleiderproductie
Door de trend in de halfgeleiderindustrie naar grotere waferformaten en hogere procestemperaturen is SSiC uitgegroeid tot een essentieel materiaal voor waferbakken, cantilever-peddels en onderdelen van proceskamers. De zuiverheid van het materiaal – er is geen metaalfase die het proces kan verontreinigen – in combinatie met de thermische stabiliteit maakt het tot een van de weinige materialen die in een diffusieoven bij 1.200 °C kunnen worden gebruikt zonder onzuiverheden te introduceren.
CO₂-afvang uit zeewater
Dit is misschien minder voor de hand liggend, maar zeker het vermelden waard: SSiC-ovens worden tegenwoordig ingezet bij opkomende processen voor de elektrochemische afvang van CO₂ uit zeewater, waarbij de combinatie van corrosiebestendigheid tegen zeewater, geschiktheid voor hoge temperaturen en structurele integriteit ervoor zorgt dat SSiC het enige geschikte materiaal voor de bekleding is.
Wat SSiC niet kan (en wanneer je beter voor iets anders kunt kiezen)
Het eerlijke antwoord op de vraag naar de beperkingen van SSiC is kort, maar belangrijk.
Het is broos. De breuktaaiheid van 4,6 MPa·m½ is lager dan die van RBSC en aanzienlijk lager dan die van siliciumnitride (6-8 MPa·m½). SSiC vervormt niet voordat het breekt – het splintert en barst.
Voor toepassingen waarbij sprake is van aanzienlijke mechanische belasting, trillingen of thermische schokken als gevolg van snel afkoelen, moet een andere keuze worden gemaakt. Kies RBSC voor weerstand tegen thermische schokken, of siliciumnitride voor taaiheid. Sialon Ceramics heeft zijn Sialon ULTRA™-productlijn – op basis van sialon (silicium-aluminiumoxynitride) – speciaal ontwikkeld voor omgevingen met gesmolten aluminium waar sprake is van zware thermische schokcycli. SSiC is in dat specifieke scenario minder veerkrachtig.
Bewerking na het sinteren is duur. Alleen diamantgereedschap is hiervoor geschikt, en het verspanen van complexe vormen na het sinteren kost vele malen meer dan het vervaardigen van diezelfde vorm in het ongebakken werkstuk vóór het bakken. Zorg er samen met uw leverancier voor dat de geometrie al in de ontwerpfase klopt en koop halffabricaten die al bijna de uiteindelijke vorm hebben.
Het is niet goedkoop. SSiC is aanzienlijk duurder dan RBSC en aluminiumoxide. Als je rekening houdt met de levensduur en stilstandtijd, valt de afweging bijna altijd in het voordeel van SSiC uit – maar de initiële kosten vragen wel om een goed gesprek.
XICAR™ gesinterd siliciumcarbide van Sialon Ceramics
Sialon Ceramics Denmark ApS produceert sinds 1986 technisch keramiek. Hun XICAR™ SSiC -assortiment bestrijkt het volledige scala aan toepassingen waarvoor het materiaal geschikt is, van standaard smeltkroezen tot op maat gemaakte onderdelen die volgens tekeningen worden bewerkt.
Afmetingen. De onderdelen zijn maximaal 3.000 mm lang en 300 mm buitendiameter. Voor beschermbuizen voor thermokoppels betekent dit dat ze over de volledige lengte in hoge ovens of gietkanalenkunnen worden geïnstalleerd zonder verbindingen.
Prestatievergelijking. XICAR™ biedt een direct alternatief voor HEXOLOY® SE van Saint-Gobain, met vergelijkbare mechanische en thermische eigenschappen. De 40 jaar ervaring van Sialon op het gebied van toepassingsengineering ondersteunt de keuze en installatie.
Productgroepen:
- XICRU™-smeltkroezen – HT-serie (900-1.400 °C, destillatie van zinkoxide en het smelten van koper, goud en zilver), NF-serie (620-920 °C, het smelten van aluminium en zinklegeringen), varianten voor inductie- en weerstandsovens, tot Ø 1.525 mm
- XICAR™-beschermbuizen voor thermokoppels – tot 3.000 mm, geschikt voor 1.700 °C in lucht / 1.900 °C in een gecontroleerde atmosfeer, voor elementen van het type R of S, geschikt voor gesmolten messing, koper, gietijzer, roestvrij staal en metallisch silicium
- Op maat gemaakte SSiC-onderdelen – brandermondstukken, slijtplaten en voeringen, pomponderdelen, afdichtingen en lagers, ovenonderdelen, in elke gewenste geometrie
Levertijd en ondersteuning. De levertijd bedraagt doorgaans 4 weken vanaf de goedkeuring van de tekening. Dit omvat een vrijblijvende offerte met technisch advies. Sialon Ceramics is ISO 14001-gecertificeerd en in 2026 wordt een nieuw kantoor in Spanje (Valencia) geopend om de Europese dekking uit te breiden.
Garantie. Sialon Ceramics biedt een garantie van 12 maanden tegen chemische aantasting tijdens het gebruik – een voorwaarde die het vergelijken waard is met het aanbod van concurrenten, die vaak helemaal geen garantie bieden of alleen fabrieksfouten dekken.
Probeer Sialon Ceramics eens
<a href=”https://sialon.com”>Sialon Ceramics has been making sintered silicon carbide and sialon ceramic components for foundries, chemical processors, and semiconductor manufacturers since 1986. The XICAR™ SSiC line covers standard crucibles, thermocouple tubes, and fully custom components – all with a 12-month warranty and 4-week lead time. If you’re replacing a component that keeps failing in an extreme environment, it’s worth a conversation.
Veelgestelde vragen
Wat is de maximale bedrijfstemperatuur van gesinterd siliciumcarbide?
<p>Sintered silicon carbide (SSiC) operates at up to 1,650°C in air and up to 1,900°C in a controlled inert atmosphere such as argon. This makes it one of the highest-temperature-rated ceramic materials available. Sialon Ceramics’ XICAR™ SSiC reaches 1,900°C in controlled atmosphere across its full product range, including thermocouple protection tubes and crucibles</a>.
Wat is het verschil tussen gesinterd siliciumcarbide en reactiegebonden siliciumcarbide?
Fabrikanten produceren gesinterd siliciumcarbide (SSiC) door SiC-poeder zonder druk te sinteren in een inerte atmosfeer bij 2.100–2.200 °C. Dit proces leidt ertoe dat er geen porositeit en geen vrije siliciumfase ontstaat. Ter vergelijking: om reactiegebonden SiC (RBSC) te maken, infiltreren fabrikanten een poreuze SiC-voorvorm met vloeibaar silicium, waardoor er 10–12% restvrij silicium in de structuur achterblijft. Dit resterende silicium beperkt bijgevolg de maximale gebruikstemperatuur van RBSC tot ongeveer 1.350 °C (dicht bij het smeltpunt van silicium van 1.410 °C). Het beperkt ook de chemische bestendigheid van RBSC in sterk alkalische omgevingen en tegen fluorwaterstofzuur. Over het algemeen heeft SSiC een superieure hardheid, temperatuurbestendigheid en chemische bestendigheid; RBSC is echter goedkoper en kan complexere geometrieën aannemen.
Hoe hard is gesinterd siliciumcarbide?
SSiC heeft een Mohs-hardheid van 9–9,5 en een Vickers-hardheid van ≥22.000 MPa (≥22 GPa). Hierdoor is het inderdaad het op één na hardste keramische materiaal, na diamant en kubisch boornitride. In de praktijk kunnen standaard schurende media – silicazand, aluminiumoxidekorrels, processlurries – geen krassen maken op SSiC-oppervlakken. Dit zorgt dan ook voor een uitstekende slijtvastheid in pompafdichtingen, spuitmonden en voeringen die worden blootgesteld aan schurende stromen.
Kan gesinterd siliciumcarbide na het sinteren worden bewerkt?
Ingenieurs kunnen SSiC alleen bewerken met diamantslijp- of -leppereedschappen – conventionele snijgereedschappen werken hier niet op. Daarom is bewerking na het sinteren wel mogelijk, maar kost dit meer vanwege de gereedschapskosten en de lage materiaalafname. In plaats daarvan worden componenten volgens de standaardaanpak vóór het sinteren zo ontworpen dat ze al bijna de uiteindelijke vorm hebben, zodat na het bakken alleen nog een afwerkslijping nodig is. Sialon Ceramics accepteert bijvoorbeeld tekeningen van klanten en produceert standaard in near-net-shape.
In welke sectoren worden gesinterde siliciumcarbide-onderdelen gebruikt?
De belangrijkste sectoren zijn de chemische verwerking en de non-ferrometallurgie. In de chemische verwerking wordt SSiC met name gebruikt in pompafdichtingen, kleponderdelen en buizen voor warmtewisselaars. De non-ferrometallurgie maakt er daarentegen gebruik van voor beschermbuizen van thermokoppels in gesmolten koper, messing en gietijzer, evenals voor smeltkroezen voor het smelten van goud, zilver en aluminium. Daarnaast behoren de halfgeleiderproductie (apparatuur voor de verwerking van wafers, onderdelen voor diffusieovens) en de mijnbouw/pulp- en papierindustrie (slijtvaste pompen en onderdelen voor het verwerken van slurry) tot de belangrijkste gebruikers. Tot de opkomende toepassingen behoren bovendien SSiC-ovens voor het afvangen van CO₂ uit zeewater.
ZDialer-oproep