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Sialón frente a nitruro de silicio
Sialón frente a nitruro de silicio: guía comparativa para ingenieros
El sialón y el nitruro de silicio comparten los mismos fundamentos químicos, pero destacan en aplicaciones muy diferentes. Esta guía explica los aspectos clave que hay que tener en cuenta en el debate entre el sialón y el nitruro de silicio, y aborda la ciencia de los materiales, la historia y los criterios de selección para ingenieros de fundición y responsables de compras técnicos.
28 de julio de 2026 · 10 minutos de lectura
En resumen
El nitruro de silicio (Si₃N₄) se sintetizó por primera vez en 1857 y se convirtió en una cerámica de ingeniería de gran importancia en las décadas de 1960 y 1970. El sialón —oxinitruro de silicio y aluminio— es su primo más joven, descubierto alrededor de 1971 en la Universidad de Newcastle y en el Laboratorio Nacional de Física del Reino Unido. Químicamente, el sialón es nitruro de silicio en el que algunos enlaces silicio-nitrógeno se han sustituido por enlaces aluminio-nitrógeno y aluminio-oxígeno.
Esa sustitución puede parecer modesta, pero cambia el comportamiento del material de formas que revisten una enorme importancia en el ámbito industrial: el sialón ofrece una resistencia notablemente superior a los metales no ferrosos fundidos y soporta mejor los ciclos térmicos rápidos, mientras que el nitruro de silicio sigue siendo superior en cuanto a dureza bruta y en aplicaciones de corte a alta velocidad. Si tu proceso implica aluminio fundido —tubos calefactores, tubos ascendentes, protección de termopares, crisoles—, el sialón es, casi con toda seguridad, la opción más adecuada. Si se mecaniza hierro fundido a altas velocidades superficiales, el nitruro de silicio es la mejor opción. Sialon Ceramics ApS lleva fabricando componentes a base de sialón desde 1986 y ofrece toda la gama de productos mencionados en este artículo.
La historia de dos materiales nacidos de la misma tradición de laboratorio
Si le pides a un ingeniero cerámico que te explique la diferencia entre el sialón y el nitruro de silicio, a menudo obtendrás una respuesta que empieza con la misma frase: «Bueno, el sialón se basa en el nitruro de silicio». Lo cual es cierto, pero resulta inútil casi de inmediato, del mismo modo que decir que «un motor diésel se basa en un motor de gasolina» es técnicamente correcto, pero no le dice nada a un mecánico sobre cuál debe instalar en una máquina concreta.
El mejor punto de partida es la pregunta para la que se desarrollaron estos materiales: ¿qué se hace cuando las cerámicas refractarias estándar se agrietan, se corroen o son devoradas por el aluminio fundido?
El nitruro de silicio proporcionó a los investigadores la primera respuesta seria a esa pregunta. El sialón les ofreció una respuesta aún mejor para un subconjunto específico de los entornos industriales más exigentes.
Ambos materiales tienen su origen en la misma tradición de la ciencia de los materiales: la búsqueda de cerámicas capaces de soportar temperaturas, choques térmicos y entornos químicos que destruirían los metales y los óxidos tradicionales. Comprender el origen de cada material y cómo funciona realmente su composición química hace que las diferencias en sus aplicaciones resulten evidentes, en lugar de arbitrarias.
La historia del nitruro de silicio: desde 1857 hasta la planta de producción
El nitruro de silicio tiene una historia especialmente larga para ser un material industrial. Fue sintetizado por primera vez en 1857 por los químicos franceses Henri Sainte-Claire Deville y Friedrich Wöhler —el mismo Wöhler que sintetizó la urea y sentó las bases de la química orgánica—. El descubrimiento permaneció prácticamente en el olvido durante un siglo. Una química interesante, pero que aún no tenía aplicaciones prácticas en ingeniería.
El verdadero avance de este material se produjo en las décadas de 1960 y 1970, impulsado por un objetivo muy concreto: un motor cerámico. La idea era tentadora: sustituir los componentes metálicos de las turbinas de gas y los motores alternativos por cerámicas capaces de funcionar a temperaturas mucho más elevadas, extrayendo así más energía de cada ciclo de combustión. El nitruro de silicio se desarrolló en las décadas de 1960 y 1970 en la búsqueda de materiales totalmente densos, de alta resistencia y gran tenacidad, adecuados precisamente para este tipo de aplicación.
Durante este periodo surgieron tres vías de fabricación, cada una de las cuales presentaba diferentes ventajas e inconvenientes:
- Nitruro de silicio sinterizado por reacción (RBSN): se produce mediante nitruración directa de polvo de silicio compactado. Forma cercana a la definitiva, mecanizado mínimo, pero menor densidad.
- Nitruro de silicio prensado en caliente (HPSN): sinterizado bajo calor y presión, lo que permite alcanzar una mayor densidad y mejores prestaciones mecánicas.
- Nitruro de silicio sinterizado (SSN): sinterización convencional con aditivos, que permite obtener formas complejas con niveles de rendimiento similares a los del HPSN.
El sueño del motor cerámico nunca se materializó del todo: los retos de ingeniería que planteaba la producción en serie de componentes cerámicos fiables resultaron más difíciles de lo esperado, y el conservadurismo en el diseño de la industria de los motores es totalmente racional cuando el fallo de un componente supone daños catastróficos para el motor. Sin embargo, el nitruro de silicio se ha labrado un nicho comercial duradero. Cada año se fabrican aproximadamente 300 000 rotores de turbocompresor de nitruro de silicio sinterizado. El mercado de las herramientas de corte alcanzó unos 50 millones de dólares al año. Los rodamientos de bolas híbridos, con bolas de nitruro de silicio y anillos de acero, se convirtieron en el estándar para los husillos de alta velocidad de las máquinas-herramienta.
Las propiedades clave de este material explican por qué ha tenido éxito en los ámbitos en los que lo ha tenido. El nitruro de silicio presenta una baja densidad, resistencia a altas temperaturas, una resistencia superior al choque térmico, una excelente resistencia al desgaste, buena tenacidad a la fractura, resistencia a la fluencia y buena resistencia a la oxidación. Además, es resistente a todos los ácidos, excepto al ácido fluorhídrico diluido y al ácido fosfórico caliente; esta inercia química lo convierte en un material muy valioso en una amplia gama de entornos de proceso.
La historia del origen del sialón: una mejora gracias a la ingeniería
El sialón no fue un descubrimiento fortuito. Fue el resultado de una ingeniería de materiales deliberada, que partió de la estructura cristalina ya conocida del nitruro de silicio y se planteó la siguiente pregunta: ¿qué pasaría si sustituyéramos parcialmente el silicio por aluminio?
La respuesta llegó hacia 1971, de la mano de investigadores de la Universidad de Newcastle y del Laboratorio Nacional de Física del Reino Unido. El marco teórico se consolidó en el influyente artículo de K. H. Jack publicado en 1976 en la revista *Journal of Materials Science*, titulado «Sialones y cerámicas nitrogenadas relacionadas», un documento que sentó de hecho las bases de este campo y que sigue siendo una referencia fundamental. La revisión de Cao y Metselaar de 1991, publicada en *Chemistry of Materials*, trazó un panorama del rápido progreso de las dos décadas siguientes.
La clave radicaba en la flexibilidad composicional. Los sialones son cerámicas a base de silicio, aluminio, oxígeno y nitrógeno, que forman soluciones sólidas de nitruro de silicio en las que los enlaces Si-N se sustituyen parcialmente por enlaces Al-N y Al-O. La discrepancia de carga derivada de esta sustitución se compensa añadiendo cationes metálicos: Li⁺, Mg²⁺, Ca²⁺, Y³⁺ y los elementos de la serie de los lantánidos son dopantes habituales, y cada uno de ellos modifica el perfil de propiedades del material.
Esto dio lugar a una familia de cerámicas con tres fases cristalinas distintas, cada una con sus propias características de rendimiento:
- Sialón beta (β): la fase de mayor importancia comercial. Estructura hexagonal, fórmula Si₆₋ₙAlₙOₙN₈₋ₙ, donde n varía entre 0 y 4,2. El material más utilizado para aplicaciones estructurales a alta temperatura.
- Sialón alfa (α): estructura trigonal, fórmula Si₁₂₋ₘ₋ₙAlₘ₊ₙOₙN₁₆₋ₙ. Estabilizado mediante dopantes de tierras raras; especialmente relevante para aplicaciones de corte.
- Sialón O-prime (O’) – ortorrómbico, con una composición más restringida. Fórmula: Si₂₋ₙAlₙO₁₊ₙN₂₋ₙ, donde n varía entre 0 y 0,2.
El resultado práctico de esta química adaptable es que los fabricantes pueden diseñar composiciones de sialón optimizadas para entornos de aplicación específicos, en lugar de trabajar con un único material de propiedades fijas.
## Qué cambia realmente la composición química: comparación directa de propiedades
En cuanto a sus propiedades físicas, el nitruro de silicio y el sialón parecen bastante similares sobre el papel. Ambos son duros, tienen una baja expansión térmica, resisten los choques térmicos y toleran altas temperaturas. Las diferencias solo se vuelven decisivas cuando se analizan las condiciones extremas, y es precisamente en esas condiciones extremas donde se utilizan los componentes industriales.
| Propiedad | Nitruro de silicio (Si₃N₄) | Sialón (SiAlON) |
|---|---|---|
| Densidad | ~3,17 g/cm³ (HPSN/SSN) | 3,0-3,3 g/cm³ (dependiendo de la fase) |
| Dureza | Mohs 8,5; fase gamma ~35 GPa | Mohs 8-9 (dependiendo de la composición) |
| Expansión térmica | Bajo | Muy bajo |
| Resistencia al choque térmico | Bien | Excepcional |
| Resistencia de los metales no ferrosos fundidos | Bien | Excepcional: superior a la alúmina y al Si₃N₄ |
| Resistencia a la oxidación | Bueno (capa de SiO₂ autoprotectora) | Apto para temperaturas superiores a 1000 °C |
| Inercia química | Resiste a la mayoría de los ácidos, excepto el HF y el H₃PO₄ caliente | Alta estabilidad química; potenciada por la sustitución de Al-O |
| Temperatura máxima de funcionamiento práctica | ~1.200-1.400 °C en contacto con el aire (el material se descompone a 1.850 °C —un límite teórico, no una temperatura de trabajo—) | Hasta unos 1.400 °C, dependiendo del producto; tubos calefactores con una temperatura nominal de 1.100 °C; tubos de protección de termopares hasta unos 1.400 °C |
Las dos divergencias clave reflejan claramente el proceso de selección.
En cuanto a la dureza, el nitruro de silicio lleva la delantera; la fase gamma, en particular, alcanza valores extraordinarios. Por eso el nitruro de silicio predomina en las aplicaciones de herramientas de corte. Es capaz de mecanizar hierro fundido y superaleaciones a base de níquel a velocidades superficiales hasta 25 veces superiores a las del carburo de tungsteno. El sialón también se utiliza en herramientas de corte, especialmente para el mecanizado de hierro fundido en molde frío, pero para los cortes más duros y rápidos, el nitruro de silicio suele imponerse en términos de cifras absolutas.
En cuanto a la resistencia al metal fundido, el orden se invierte. Los sialones muestran una resistencia excepcional a la humectación o la corrosión por metales no ferrosos fundidos, en comparación con otros materiales refractarios como la alúmina —y esa comparación incluye al nitruro de silicio puro—. Las sustituciones de Al por O en la red cristalina crean una matriz cerámica que es intrínsecamente resistente a la disolución y a la humectación por parte del aluminio fundido y metales similares. Un tubo de sialón sumergido en aluminio fundido a 750 °C resiste, mientras que un tubo de alúmina se erosionaría en cuestión de horas y un componente de acero simplemente se disolvería.
En lo que respecta al choque térmico, el coeficiente de dilatación térmica extremadamente bajo del sialón le confiere una ventaja en aplicaciones con ciclos térmicos rápidos y repetidos —precisamente el ciclo de funcionamiento de un componente de fundición que se sumerge en metal fundido y se retira repetidamente, docenas de veces al día—.
Dónde va cada material: mapa de aplicación
Comprender las diferencias entre las propiedades hace que la división de la aplicación resulte intuitiva.
### Nitruro de silicio: precisión, velocidad y componentes giratorios
La combinación de alta dureza, resistencia a la rotura, resistencia al desgaste y baja densidad del nitruro de silicio lo convierte en el material ideal para cualquier aplicación en la que la velocidad de rotación o de corte sea el objetivo principal del diseño.
Los turbocompresores son la aplicación con mayor volumen de producción. Los fabricantes producen aproximadamente 300 000 rotores de nitruro de silicio para turbocompresores cada año. En este caso, la baja densidad es un factor importante: un rotor más ligero ofrece menor resistencia al giro, lo que se traduce en un tiempo de aceleración más rápido y un menor retraso del motor. Tanto los motores diésel como los de encendido por chispa utilizan turbocompresores de nitruro de silicio; Japón fue pionero en su uso en vehículos ligeros, mientras que Estados Unidos se centró en unidades para vehículos de carga media y pesada.
Entre las piezas del motor, además de los turbocompresores, se incluyen las bujías de incandescencia para motores diésel, que permiten un arranque en frío más rápido; las cámaras de precombustión, que reducen las emisiones y hacen que el funcionamiento sea más silencioso; los cojinetes de balancines, que reducen el desgaste; y las válvulas de control de gases de escape.
Los rodamientos son un producto con una amplia aplicación comercial. Los rodamientos de bolas híbridos —con bolas de cerámica en anillos de acero— mejoran la vida útil, la velocidad y la resistencia a la oxidación en comparación con los rodamientos totalmente de acero. Los husillos de las máquinas-herramienta suelen funcionar a velocidades que los rodamientos de acero no pueden soportar sin lubricación; los rodamientos híbridos de nitruro de silicio permiten un uso en seco y a alta velocidad. Las fresas dentales utilizan rodamientos de nitruro de silicio porque los técnicos pueden esterilizarlas sin que se oxiden ni se desgasten. Los rodamientos totalmente cerámicos se utilizan en medidores de flujo de mareas, donde la corrosión provocada por el agua de mar descarta el uso de cualquier metal.
Herramientas de corte: las herramientas a base de nitruro de silicio cortan el hierro fundido y las aleaciones de níquel a velocidades 25 veces superiores a los límites del carburo de tungsteno. Las industrias automovilística y aeroespacial son sus principales usuarias. Sin embargo, hay un inconveniente clave: el nitruro de silicio no corta bien las aleaciones de aluminio con alto contenido en silicio, lo que significa que la tendencia hacia los motores con bloque de aluminio limita su crecimiento en el mercado de las herramientas de corte para la industria automovilística.
Los equipos industriales para el calentamiento por inducción y la soldadura por resistencia también utilizan nitruro de silicio, aprovechando sus propiedades de aislamiento eléctrico, su bajo flujo térmico y su resistencia a los choques térmicos. Las boquillas de soldadura por arco constituyen un mercado estable para el nitruro de silicio sinterizado por reacción.
Sialon: el suelo de la fundición y la manipulación del metal fundido
La principal ventaja del sialón —su gran resistencia al ataque de los metales no ferrosos fundidos— lo ha convertido en el material de referencia para los trabajos con metales no ferrosos y en fundición.
De hecho, la manipulación de metales no ferrosos es el principal uso del sialón. Por ejemplo, los fabricantes recurren a este material para fabricar tubos de alimentación de metal para la fundición a presión de aluminio, tubos de quemadores y calentadores de inmersión, tubos de inyección, equipos de desgasificación, tubos protectores de termopares, crisoles y cucharas de colada. Todas y cada una de estas piezas están en contacto directo con el aluminio fundido o metales similares, entornos en los que el metal fundido corroe tanto la cerámica común como los metales en cuestión de horas. Como resultado, el sialón resiste miles de ciclos térmicos y años de contacto constante con el metal fundido.
La razón no es ninguna magia: los intercambios de Al-O en la red cristalina del sialón crean una base cerámica que, sencillamente, no se humedece bien con el aluminio fundido, por lo que el metal no puede filtrarse ni corroer los bordes de los granos como ocurre en la alúmina o en el nitruro de silicio puro. El resultado es una vida útil claramente más larga: un 30 % más que las cerámicas técnicas estándar en aplicaciones de fundición comparables.
La fundición a presión a baja presión (LPDC) utiliza tubos de subida de sialón para guiar el flujo de metal fundido hacia moldes de gran precisión. En la fundición de piezas aeroespaciales —donde los fabricantes deben producir piezas de aleación de aluminio con estrictos límites dimensionales, lote tras lote—, el tubo de subida soporta cientos de ciclos de inmersión y extracción al día. La resistencia al choque térmico y la estabilidad química del sialón son las razones por las que estos tubos duran meses en lugar de días.
Las plantas químicas y de procesamiento utilizan sialón en aquellas aplicaciones en las que se requiere a la vez resistencia al desgaste químico y estabilidad térmica, unas condiciones que ponen a prueba incluso a las mejores cerámicas de óxido.
El sector del petróleo y el gas es un sector más pequeño, pero real: la combinación de estabilidad química, resistencia al desgaste y resistencia a la oxidación que ofrece el sialón lo hace idóneo para engranajes expuestos a fluidos calientes y agresivos.
Un uso inesperado: los fósforos para LED. El β-SiAlON dopado con europio absorbe la luz ultravioleta y la luz visible y emite una intensa luz visible de banda ancha, una propiedad luminosa que lo hace útil como fósforo de desplazamiento hacia el verde para los LED blancos. Su brillo y color se mantienen estables ante los cambios de temperatura gracias a su estructura cristalina termostable, lo que lo sitúa por delante de muchos materiales fósforos de la competencia. Los fabricantes pueden incluso forjar engranajes de sialón a partir de lingotes a unos 1200 °C en tan solo 2 segundos, lo que demuestra una capacidad de conformado superplástico que abre las puertas a la fabricación de piezas complejas de alta precisión.
## Fabricación: ambas son difíciles de fabricar, pero cada una a su manera
Ambos materiales comparten un reto fundamental en su fabricación: el nitruro de silicio se descompone por encima de los 1850 °C, lo que impide a los fabricantes utilizar los procesos convencionales de densificación a alta temperatura. El sinterizado convencional requiere aditivos que induzcan el sinterizado en fase líquida; la composición de la fase vítrea en los límites de grano afecta significativamente al comportamiento a altas temperaturas y constituye un área importante de investigación en ingeniería de materiales.
La fabricación del sialón es más compleja. El proceso de producción consiste en combinar nitruro de silicio, alúmina, nitruro de aluminio, sílice y el óxido de un elemento de tierras raras, para posteriormente densificarlo mediante sinterización sin presión o prensado isostático en caliente. Los investigadores han documentado ampliamente el crecimiento anómalo de los granos, lo que da lugar a distribuciones bimodales del tamaño de los granos e influye en las propiedades mecánicas finales.
Esta complejidad adicional proporciona la flexibilidad composicional mencionada anteriormente. Los ingenieros pueden ajustar la relación de fases del cristal y la concentración de dopante para entornos de aplicación específicos. Esto convierte al sialón en una solución más adecuada que el nitruro de silicio en aquellos casos en los que esas propiedades son fundamentales.
Una diferencia clave en la fabricación: el método de fabricación influye considerablemente en las propiedades del nitruro de silicio. Por lo tanto, los ingenieros no deben considerarlo como un único material. Por ejemplo, un componente de RBSN y otro de HPSN pueden llevar la misma etiqueta de «nitruro de silicio». Sin embargo, pueden diferir drásticamente en densidad, resistencia y rendimiento. Del mismo modo, lo mismo se aplica al sialón: la composición de fases, la selección de dopantes y el proceso de fabricación determinan el comportamiento final del material. Por eso, la selección de materiales en cerámica técnica nunca consiste simplemente en elegir un nombre de material de una lista.
Tomar la decisión: un marco práctico de selección
La investigación y el panorama histórico que aquí se presentan dan lugar a un marco de decisión bastante claro:
Elige el nitruro de silicio cuando:
- La dureza máxima es el factor determinante del rendimiento (herramientas de corte, aplicaciones abrasivas)
- La aplicación incluye componentes giratorios en los que es importante que la densidad sea baja (turbocompresores, cojinetes).
- Necesitas inercia química sin la complejidad composicional del sialón
- El entorno de funcionamiento es oxidante y presenta temperaturas muy elevadas.
- La sensibilidad al coste es elevada y no se requiere la resistencia extrema a la corrosión del sialón
Elige el sialón cuando:
- El componente entrará en contacto con metales no ferrosos fundidos (aluminio, zinc, estaño, aleaciones de plomo).
- Los ciclos térmicos son intensos y frecuentes (equipos de fundición, tubos de subida, calentadores de inmersión)
- Se requiere simultáneamente tanto resistencia al choque térmico como resistencia a la corrosión química
- Necesitas que los componentes tengan una larga vida útil en entornos de procesos químicos hostiles
- Estás desarrollando fósforos LED que requieran una luminiscencia estable a la temperatura
El error más habitual y costoso es elegir nitruro de silicio —o, peor aún, alúmina— para componentes que están en contacto directo con el aluminio fundido. La diferencia de coste inicial parece pequeña. Sin embargo, la diferencia en cuanto a la frecuencia de sustitución y el coste del tiempo de inactividad no lo es.
Una regla general muy útil: si la pieza entra en contacto con metal fundido, opta por el sialón. Si corta metal, opta por el nitruro de silicio.
Prueba Sialon Ceramics ApS
Sialon Ceramics ApS lleva fabricando cerámicas técnicas a base de sialón desde 1986. Son cuatro décadas perfeccionando las opciones concretas de materiales y diseño que se describen en esta publicación. Su línea de productos Sialon ULTRA™ ofrece una vida útil un 30 % más larga que la de las cerámicas técnicas estándar. Además, cuenta con una garantía de 12 meses contra el ataque químico del aluminio fundido. Los productos abarcan toda la gama de aplicaciones metalúrgicas y de fundición. Entre ellos se incluyen tubos calefactores, tubos de subida para la fundición a presión a baja presión y tubos de protección para termopares de hasta 1.600 mm. La gama también incluye componentes mecanizados a medida con tolerancias de ±0,02 mm y los crisoles de fundición XICRU™. Se trata de los crisoles de sialón más grandes fabricados del mundo, con una anchura de hasta 1,5 metros. Su línea de carburo de silicio sinterizado XICAR™ amplía el rango hasta los 1900 °C para aplicaciones que superan incluso los límites térmicos del sialón.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa el acrónimo «Sialon»?
«Sialon» es la abreviatura de «oxinitruro de silicio y aluminio». El nombre es un término químico directo. El sialon es una mezcla sólida de nitruro de silicio (Si₃N₄). El aluminio y el oxígeno sustituyen algunos enlaces de silicio-nitrógeno, creando enlaces de aluminio-nitrógeno y de aluminio-oxígeno. Sialon Ceramics ApS (sialon.com) toma su nombre de este material y fabrica productos a base de sialon desde 1986.
id="is-sialon-harder-or-softer-than-silicon-nitride">¿Es el sialón más duro o más blando que el nitruro de silicio?
El nitruro de silicio destaca por su dureza intrínseca: la fase gamma del Si₃N₄ alcanza unos 35 GPa, lo que lo convierte en una de las cerámicas más duras que se conocen. En comparación, el sialón estándar suele situarse entre 8 y 9 en la escala de Mohs, ligeramente por debajo de ese valor máximo. Como resultado, el nitruro de silicio suele imponerse en las herramientas de corte en las que la dureza es lo más importante. Sin embargo, el sialón compensa esta diferencia —y a menudo ofrece mejores resultados— de otra manera: resiste mejor los choques térmicos y el ataque de los metales fundidos. De hecho, estas son las características que más importan en los trabajos de fundición.
id="¿qué-es-mejor-para-aplicaciones-con-aluminio-fundido-sialón-o-nitruro-de-silicio">¿Qué es mejor para aplicaciones con aluminio fundido: el sialón o el nitruro de silicio?
El sialón es la mejor opción para el contacto directo con aluminio fundido y otros metales no ferrosos. Las investigaciones confirman que el sialón resiste mejor la humectación y el ataque de los metales no ferrosos fundidos que otros materiales refractarios, incluido el nitruro de silicio puro. Por eso, los tubos calefactores, los tubos ascendentes y los tubos de protección de termopares Sialon ULTRA™ están fabricados con sialón en lugar de nitruro de silicio.
id="when-was-sialon-discovered-and-who-developed-it">¿Cuándo se descubrió el sialón y quién lo desarrolló?
El sialón fue descrito por primera vez alrededor de 1971 por investigadores de dos grupos del Reino Unido: la Universidad de Newcastle y el Laboratorio Nacional de Física (NPL). K.H. Jack aunó la teoría y el trabajo de laboratorio en su histórico artículo de 1976, «Sialons and related nitrogen ceramics», publicado en la revista *Journal of Materials Science* (doi:10.1007/BF00553123). Su uso comercial creció rápidamente a lo largo de las décadas de los 80 y los 90. Durante este periodo, los fabricantes desarrollaron nuevas mezclas para equipos de fundición, herramientas de corte y protección de termopares.
id="how-do-i-choose-between-sialon-and-silicon-nitride-for-my-application">¿Cómo elijo entre el sialón y el nitruro de silicio para mi aplicación?
El factor decisivo suele ser casi siempre el entorno de trabajo. Si necesitas una dureza máxima, una velocidad de corte elevada o piezas para cojinetes de motor, elige el nitruro de silicio. Si necesitas que el material resista el contacto repetido con metales no ferrosos fundidos, ciclos térmicos extremos en equipos de fundición o el desgaste químico en plantas de procesamiento, elige el sialón. Sialon Ceramics lleva desde 1986 ofreciendo soluciones para estas elecciones de materiales. Ofrecen trabajos a medida con tolerancias de ±0,02 mm y asesoramiento adaptado a tu proyecto específico.
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