Silikon karbida tersinter: panduan teknik lengkap untuk keramik SSiC

Panduan teknik rekayasa untuk silikon karbida sinter (SSiC): cara pembuatannya, sifat-sifat utamanya, aplikasi industri, dan kapan harus memilihnya dibandingkan keramik lainnya.

29 Juli 2026 · 11 menit membaca

---

TL;DR

Silikon karbida yang disinter (SSiC) adalah pilihan para insinyur ketika tidak ada material lain yang mampu bertahan. Material ini dapat beroperasi hingga suhu 1.900°C dalam atmosfer terkontrol, memiliki kekerasan Mohs 9-9,5 – hanya kalah dari intan di antara material alami – dan tahan terhadap hampir semua asam, alkali, dan garam cair yang mungkin terjadi dalam proses industri.

Proses sintering inilah yang membedakan SSiC Dibandingkan alternatif berbasis reaksi ikatan yang lebih murah: bubuk SiC sub-mikron, yang dipanaskan dalam atmosfer argon pada suhu 2.100-2.200°C, menghasilkan keramik yang sepenuhnya padat dengan fase logam sisa nol dan porositas nol – sifat-sifat yang tidak mungkin Anda dapatkan dari jenis berbasis infiltrasi. Pasar SSiC global telah mencapai $2,8 miliar pada tahun 2025 dan terus tumbuh sebesar 6,9% per tahun, didorong oleh pabrik semikonduktor, pabrik pengolahan kimia, dan pabrik pengecoran logam non-ferrous yang semuanya menemukan hal yang sama: begitu Anda membutuhkan komponen yang benar-benar tidak akan gagal, SSiC biasanya adalah jawabannya. Keramik Sialon XICAR™ SSiC Lini produk ini menghadirkan komponen hingga panjang 3.000 mm dengan performa setara HEXOLOY® – didukung oleh 40 tahun pengalaman manufaktur keramik khusus dari Kopenhagen.

---

Apa itu silikon karbida yang disinter?

Silikon karbida (SiC) adalah senyawa silikon dan karbon yang tidak terdapat di alam dalam jumlah yang dapat digunakan – produsen harus mensintesisnya. Proses Acheson, yang dikembangkan pada tahun 1893, menghasilkan bahan baku dengan mereaksikan pasir silika dengan karbon pada suhu sekitar 2.500°C. Reaksi ini menghasilkan bubuk SiC kristalin yang kemudian dapat dibentuk dan dipadatkan oleh produsen menjadi komponen. Cara pemadatannya sangat menentukan: jalur manufaktur menentukan sifat material akhir lebih dari hampir semua variabel lainnya.

Produsen menghasilkan silikon karbida yang disinter dengan cara penyinteran tanpa tekanan – mengemas bubuk SiC dengan sebagian kecil bahan bantu penyinteran non-oksida (biasanya boron dan karbon), membentuknya hingga mendekati bentuk akhir, dan membakarnya dalam atmosfer argon inert pada suhu 2.100-2.200°C. Pada suhu tersebut, partikel-partikel tersebut berikatan pada batas butirannya dan komponen tersebut memadat hingga hampir tidak memiliki porositas. Tidak ada silikon bebas yang tersisa dalam strukturnya. Ketiadaan fase logam sisa inilah yang menjadi ciri khas SSiC: inilah alasan mengapa material tersebut tetap inert secara kimiawi di lingkungan yang akan merusak setiap jenis SiC lainnya.

Alternatif utama – silikon karbida terikat reaksi (RBSC) – menginfiltrasi preform SiC berpori dengan silikon cair. Ini lebih murah dan dapat membentuk geometri yang lebih kompleks, tetapi 10-12% silikon bebas yang tersisa dalam struktur hanya memiliki titik leleh 1.410°C, dan basa kuat serta asam fluorida mudah menyerangnya. Untuk banyak aplikasi, hal itu dapat diterima. Untuk aplikasi di mana hal itu tidak dapat diterima, Anda membutuhkan SSiC.

Diagram laba-laba di atas menunjukkan posisi SiC (yang diberi label) relatif terhadap keramik teknis lainnya: dominan dalam kekerasan dan konduktivitas termal, kuat dalam kekuatan suhu tinggi. Namun, diagram tersebut tidak menunjukkan bahwa keunggulan ini dimaksimalkan secara khusus pada grade yang disinter – SSiC berada pada titik ekstrem dari apa yang dapat dicapai oleh SiC.

---

Cara pembuatan SSiC – proses sintering

Memahami proses ini menjelaskan mengapa SSiC lebih mahal daripada RBSC dan mengapa premi tersebut biasanya sepadan. Keempat langkah tersebut adalah:

Persiapan serbuk. Produsen mencampur serbuk SiC sub-mikron – ukuran partikel di bawah 1 mikron – dengan bahan bantu sintering, biasanya boron dan karbon dalam persentase kecil. Ukuran partikel sangat penting: serbuk yang lebih halus memberikan luas permukaan yang lebih besar untuk pengikatan, yang berarti suhu sintering lebih rendah dan densifikasi yang lebih baik. Mendapatkan campuran yang tepat adalah inti dari keahlian ilmu material.

Pembentukan. Produsen membentuk campuran bubuk menggunakan proses keramik konvensional: pengepresan cetakan untuk geometri sederhana, pengepresan isostatik untuk bagian yang lebih tebal dan keseragaman kepadatan yang lebih baik, atau pencetakan injeksi untuk bagian berdinding tipis yang kompleks. Badan "mentah" yang telah dibentuk rapuh dan ukurannya lebih besar sekitar 17-20% – badan tersebut akan menyusut selama proses sintering.

Sintering. Bahan mentah dipanaskan dalam atmosfer argon pada suhu 2.100-2.200°C, jauh di atas suhu dekomposisi SiC di udara (sekitar 1.600°C). Atmosfer argon mencegah oksidasi. Pada suhu ini, difusi batas butir mendorong densifikasi: pori-pori tertutup, butir-butir tumbuh, dan komponen mencapai densitas teoritis (3,1 g/cm³) dengan fase logam sisa nol. Penyusutan dimensi yang seragam dan dapat diprediksi inilah mengapa produsen hampir selalu menggunakan pembentukan bentuk akhir atau mendekati bentuk akhir – pemesinan pasca-sintering dengan alat berlian tetap dimungkinkan tetapi mahal.

Penyelesaian akhir. Penggilingan atau penggosokan intan menghasilkan toleransi akhir. Kekerasan SSiC yang sangat tinggi (≥22 GPa Vickers) berarti hanya perkakas intan yang dapat memotongnya, yang merupakan batasan (biaya pemesinan) sekaligus keuntungan praktis setelah terpasang (tidak ada yang mudah mengikisnya selama penggunaan).

“Tantangan dengan SSiC adalah Anda tidak dapat mengerjakannya dengan murah setelah sintering. Anda harus mendapatkan bentuk yang tepat sebelum pembakaran. Pemasok berpengalaman bekerja berdasarkan gambar teknik dan mendapatkan bentuk mendekati bentuk akhir sehingga penggerindaan intan minimal – di situlah perbedaan biaya antar pemasok terlihat.” – Forum Practical Machinist, komunitas permesinan teknik

---

Sifat material: apa arti sebenarnya dari angka-angka tersebut

Berikut tabel properti lengkap untuk SSiC. Nilai-nilai ini berasal dari basis data material SSiC AZoM dan dikonfirmasi oleh data teknik SiC dari CeramTec:

Properti	SSiC	Satuan
Kepadatan	3.1	g/cm³
Porositas	0	%
Kekerasan Vickers	≥22,000	MPa (≥22 GPa)
Kekerasan Mohs	9–9.5	–
Kekuatan lentur	550	MPa
Kekuatan tekan	3,900	MPa
Modulus Young	410	GPa
Ketahanan terhadap patahan (KIC)	4.6	MPa·m½
Konduktivitas termal	120–200	W/m·K
Koefisien ekspansi termal	4.0	× 10⁻⁶/°C
Suhu operasi maksimum (udara)	1,650	°C
Suhu operasi maksimum (inert)	1,900	°C
Kepadatan vs baja	~40%	–

Beberapa di antaranya layak mendapat komentar, bukan hanya sekadar entri dalam tabel.

Kekerasan. 9-9,5 pada skala Mohs menempatkan SSiC tepat di bawah intan (10) dan boron nitrida kubik (9,5). Secara praktis, ini berarti media abrasif standar – pasir silika, butiran alumina, bubur proses – tidak dapat menggoresnya. Segel pompa, nosel, dan pelapis di lingkungan abrasif bertahan bertahun-tahun, bukan berbulan-bulan.

Konduktivitas termal. 120-200 W/m·K kira-kira 3-5 kali lebih tinggi daripada alumina dan silikon nitrida, dan sekitar 8-10 kali lebih tinggi daripada baja tahan karat. Dalam tabung penukar panas atau tabung pelindung termokopel, ini berarti panas bergerak melalui dinding dengan cepat – yang正是 yang Anda inginkan ketika yang dipertaruhkan adalah akurasi pengukuran suhu atau efisiensi perpindahan panas.

Ekspansi termal rendah. 4,0 × 10⁻⁶/°C dikombinasikan dengan konduktivitas termal tinggi menghasilkan ketahanan kejut termal yang sangat baik pada material ini. Ketika keramik memanas, ia memuai; semakin cepat panas merambat melalui dinding, semakin sedikit ekspansi diferensial yang terbentuk di suatu penampang. SSiC mampu menangani siklus suhu cepat yang akan langsung memecahkan alumina.

Kepadatan. 3,1 g/cm³ – kira-kira 40% dari baja. Untuk komponen besar seperti tabung termokopel hingga 3.000 mm, penghematan berat ini penting dalam penanganan, pemasangan, dan perhitungan beban tungku.

---

SSiC vs jenis SiC lainnya – memilih yang tepat

Tidak semua silikon karbida adalah material yang sama. Keluarga SiC mencakup beberapa tingkatan dengan sifat yang berbeda secara signifikan:

SSiC vs SiC terikat reaksi (RBSC/RBSiC). RBSC mengandung 10-12% silikon bebas, yang membatasi suhu maksimumnya sekitar 1.350-1.400°C (silikon meleleh pada 1.410°C) dan membatasi ketahanan kimianya. Keunggulan RBSC terletak pada kompleksitas geometris – proses infiltrasi silikon dapat mengisi fitur detail yang tidak dapat dihasilkan secara andal oleh sintering tanpa tekanan – dan harga. Jika aplikasi Anda berjalan di bawah 1.350°C dan kimia proses Anda tidak berbahaya, RBSC seringkali menjadi pilihan yang ekonomis. Di atas 1.350°C atau dalam kimia yang agresif, SSiC adalah satu-satunya pilihan SiC yang layak.

SSiC vs silikon-infiltrasi SiC (SiSiC). SiSiC pada dasarnya adalah nama lain untuk RBSC dalam penggunaan industri Eropa. Pertimbangan yang sama berlaku.

SSiC vs silikon nitrida (Si₃N₄). Silikon nitrida memiliki ketahanan retak yang lebih baik (biasanya 6-8 MPa·m½ vs 4,6 untuk SSiC) dan berkinerja lebih baik di bawah benturan mekanis. Keunggulan SSiC terletak pada kekerasan, konduktivitas termal, dan ketahanan kimia terhadap logam non-ferrous cair – silikon nitrida diserang oleh beberapa paduan aluminium pada suhu tinggi, itulah sebabnya sialon (silikon aluminium oksinitrida) dikembangkan sebagai alternatif khusus logam cair untuk Si₃N₄. Untuk perlindungan termokopel dalam kuningan, tembaga, dan besi cor cair, SSiC mampu mengatasi lingkungan yang sulit ditangani oleh silikon nitrida dan sialon.

SSiC vs alumina (Al₂O₃). Alumina lebih murah dan lebih mudah didapatkan, tetapi konduktivitas termalnya (20-30 W/m·K) kira-kira seperlima dari SSiC, dan mulai kehilangan kekuatan di atas 1.200°C. Untuk aplikasi suhu tinggi, perbandingan ini jarang seimbang jika mempertimbangkan total biaya kepemilikan.

---

Aplikasi industri dari silikon karbida yang disinter

SSiC mendapatkan tempatnya di berbagai industri – bukan karena keserbagunaannya dalam arti pemasaran "satu material, banyak kegunaan", tetapi karena kombinasi kekerasan, ketahanan suhu, dan inertness kimia yang sama kebetulan persis seperti yang dibutuhkan oleh beberapa masalah yang berbeda.

Segel mekanis dan komponen pompa

Aplikasi tunggal terbesar untuk SSiC secara global adalah segel mekanis – khususnya pada pompa pemrosesan kimia. Kombinasi kekerasan ekstrem, koefisien gesekan rendah terhadap dirinya sendiri atau karbon, kekebalan terhadap korosi, dan stabilitas dimensi di bawah siklus termal menjadikan SSiC sebagai material permukaan segel standar di mana pun cairan proses bersifat agresif.

Pada pompa lumpur yang mengalirkan limbah pengolahan mineral abrasif, permukaan segel alumina hanya bertahan beberapa minggu. Permukaan segel SSiC bertahan selama bertahun-tahun. Perbedaan kekerasannya sangat signifikan: Mohs 9-9,5 vs Mohs 9 untuk alumina terdengar mirip, tetapi nilai Vickers-nya sangat berbeda (22.000 MPa untuk SSiC vs 14.000-18.000 MPa untuk alumina). Pada bantalan pompa yang menangani cairan korosif, kombinasi ketahanan kimia dan kekerasan berarti SSiC memungkinkan desain tanpa pelumasan – bantalan berjalan langsung di atas cairan proses.

Tabung pelindung termokopel dalam pemrosesan logam suhu tinggi

Di pabrik pengecoran yang memproses logam non-ferrous di atas 1.100°C – kuningan cair pada 900-950°C, tembaga pada 1.085-1.200°C, besi cor pada 1.200-1.450°C – tabung pelindung termokopel SSiC menyediakan pemantauan suhu berkelanjutan yang tidak dapat dilakukan oleh tabung baja. Baja akan berkorosi dalam lelehan tersebut dalam hitungan hari. SSiC, dengan porositas nol dan inert secara kimia terhadap logam non-ferrous, dapat beroperasi tanpa batas waktu.

Konduktivitas termal yang tinggi (120-200 W/m·K) sangat penting di sini: tabung pelindung berdinding tebal dengan konduktivitas termal rendah akan menimbulkan keterlambatan pengukuran yang signifikan. Tabung SSiC dengan konduktivitas tinggi mentransmisikan suhu logam ke elemen termokopel dengan kesalahan minimal, yang sangat penting ketika Anda mencoba mempertahankan rentang suhu yang ketat dalam proses pengecoran presisi.

Cawan lebur untuk peleburan dan pemrosesan logam

Krus SSiC mampu menangani aplikasi yang berada di atas batas suhu atau kimia krus grafit-tanah liat dan silikon karbida-grafit. Krus XICAR™ dari Sialon dapat digunakan mulai dari 620°C untuk peleburan paduan aluminium dan seng hingga 1.400°C untuk peleburan tembaga, emas, dan perak dalam tungku induksi.

Lapisan anti-oksidasi pada seri XICRU™ HT dan NF memperpanjang masa pakai di lingkungan udara. Untuk aplikasi pada tungku induksi, konduktivitas listrik material (SSiC adalah semikonduktor, tidak seperti alumina) berarti material ini dapat dipanaskan langsung oleh medan induksi – sebuah fleksibilitas desain yang bermanfaat.

Komponen khusus: nosel, pelapis tahan aus, suku cadang pompa

Kombinasi antara ketahanan aus dan kelembaman kimia menjadikan SSiC sangat cocok untuk segala sesuatu yang mengalami aliran abrasif atau korosif dengan kecepatan tinggi. Nozel pembakar, nozel semprot, cetakan ekstrusi, pelat tahan aus, dan pelapis siklon adalah beberapa aplikasi yang sudah mapan.

Manufaktur semikonduktor

industri semikonduktor untuk ukuran wafer yang lebih besar dan suhu proses yang lebih tinggi telah menjadikan SSiC sebagai material penting untuk wadah wafer, penopang kantilever, dan komponen ruang proses. Kemurnian material ini – tidak adanya fase logam yang dapat mencemari proses – dikombinasikan dengan stabilitas termalnya menjadikannya salah satu dari sedikit material yang dapat beroperasi di dalam tungku difusi pada suhu 1.200°C tanpa menimbulkan pengotor.

Penangkapan CO2 dari air laut

Yang satu ini kurang jelas tetapi patut diketahui: tungku SSiC sekarang digunakan dalam penangkapan CO2 elektrokimia dari air laut , di mana kombinasi ketahanan korosi air laut, kemampuan suhu tinggi, dan integritas struktural menjadikan SSiC satu-satunya material pelapis yang layak.

---

Apa yang tidak bisa dilakukan SSiC (dan kapan harus memilih alternatif lain)

Jawaban jujur ​​mengenai keterbatasan SSiC singkat namun penting.

Material ini rapuh. Ketahanan retaknya sebesar 4,6 MPa·m½ lebih rendah daripada RBSC dan jauh lebih rendah daripada silikon nitrida (6-8 MPa·m½). SSiC tidak mengalami deformasi sebelum retak – melainkan pecah dan retak.

Aplikasi dengan dampak mekanis, getaran, atau guncangan termal yang signifikan akibat pendinginan cepat sebaiknya memilih material yang berbeda. Pilih RBSC untuk toleransi guncangan termal, atau silikon nitrida untuk ketangguhan. Sialon Ceramics merancang lini produk Sialon ULTRA™ – yang berbasis sialon (silikon aluminium oksinitrida) – khusus untuk lingkungan aluminium cair di mana siklus guncangan termal sangat parah. SSiC kurang toleran dalam skenario spesifik tersebut.

Pemesinan pasca-sintering itu mahal. Hanya perkakas berlian yang berfungsi, dan fitur kompleks yang dipotong setelah sintering membutuhkan biaya berkali-kali lipat dibandingkan fitur yang sama yang dibentuk pada benda mentah sebelum pembakaran. Pastikan geometri sudah tepat pada tahap desain bersama pemasok Anda dan dapatkan bahan baku dengan bentuk mendekati bentuk akhir.

Harganya tidak murah. SSiC memiliki harga premium yang signifikan dibandingkan RBSC dan alumina. Secara ekonomi, SSiC hampir selalu lebih unggul jika memperhitungkan masa pakai dan waktu henti – tetapi biaya awal perlu dipertimbangkan.

---

Silikon karbida sinter XICAR™ dari Sialon Ceramics

Sialon Ceramics Denmark ApS telah memproduksi keramik teknis sejak tahun 1986. XICAR™ SSiC mencakup seluruh rangkaian aplikasi yang sesuai untuk material tersebut, mulai dari wadah standar hingga komponen khusus yang dikerjakan sesuai gambar.

Rentang dimensi. Komponen mencapai panjang hingga 3.000 mm dan diameter luar 300 mm . Untuk tabung pelindung termokopel, ini berarti instalasi penuh di dalam tungku atau saluran tinggi tanpa sambungan .

Tolok ukur kinerja. XICAR™ menawarkan alternatif langsung untuk HEXOLOY® SE, dengan sifat mekanik dan termal yang setara. 40 tahun pengalaman rekayasa aplikasi Sialon mendukung pemilihan dan pemasangan.

Kelompok produk:

• Krus XICRU™ – seri HT (900-1.400°C, distilasi seng oksida dan peleburan tembaga/emas/perak), seri NF (620-920°C, peleburan paduan aluminium dan seng), varian tungku induksi dan tungku resistansi, hingga Ø1525 mm
• Tabung pelindung termokopel XICAR™ – hingga 3.000 mm, berperingkat 1.700°C di udara / 1.900°C dalam atmosfer terkontrol, untuk elemen Tipe R atau S, cocok untuk kuningan cair, tembaga, besi cor, baja tahan karat, logam silikon.
• Komponen SSiC kustom – nosel pembakar, pelat aus dan pelapis, komponen pompa, segel dan bantalan, perlengkapan tungku, geometri apa pun.

Waktu tunggu dan dukungan. Pengiriman biasanya memakan waktu 4 minggu sejak persetujuan gambar. Ini termasuk penawaran tanpa kewajiban dengan konsultasi teknik. Sialon Ceramics memegang sertifikasi ISO 14001, dan kantor baru di Spanyol (Valencia) akan dibuka pada tahun 2026 untuk memperluas cakupan Eropa.

Garansi. Sialon Ceramics menawarkan garansi 12 bulan terhadap serangan kimia selama penggunaan – sebuah ketentuan yang patut dibandingkan dengan penawaran pesaing, yang seringkali tidak memberikan garansi sama sekali atau hanya mencakup cacat produksi.

---

Cobalah Keramik Sialon

Sialon Ceramics telah memproduksi komponen silikon karbida dan keramik sialon yang disinter untuk pengecoran, pengolah kimia, dan produsen semikonduktor sejak tahun 1986. XICAR™ SSiC mencakup krusibel standar, tabung termokopel, dan komponen yang sepenuhnya disesuaikan – semuanya dengan garansi 12 bulan dan waktu tunggu 4 minggu. Jika Anda mengganti komponen yang terus-menerus rusak di lingkungan ekstrem, ada baiknya untuk berkonsultasi dengan kami.

---

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Berapakah suhu operasi maksimum dari silikon karbida yang disinter?

<p>Sintered silicon carbide (SSiC) operates at up to 1,650°C in air and up to 1,900°C in a controlled inert atmosphere such as argon. This makes it one of the highest-temperature-rated ceramic materials available. XICAR™ SSiC dari Sialon Ceramics mencapai suhu 1.900°C dalam atmosfer terkontrol di seluruh rangkaian produknya, termasuk tabung pelindung termokopel dan krusibel

Apa perbedaan antara silikon karbida yang disinter dan silikon karbida yang terikat reaksi?

Produsen menghasilkan silikon karbida sinter (SSiC) dengan cara sintering bubuk SiC tanpa tekanan dalam atmosfer inert pada suhu 2.100–2.200°C. Hasilnya, proses ini menghasilkan porositas nol dan tidak ada fase silikon bebas. Sebaliknya, untuk membuat SiC terikat reaksi (RBSC), produsen menginfiltrasi preform SiC berpori dengan silikon cair, sehingga menyisakan 10–12% silikon bebas residual dalam strukturnya. Akibatnya, silikon residual ini membatasi suhu penggunaan maksimum RBSC hingga sekitar 1.350°C (mendekati titik leleh silikon 1.410°C). Hal ini juga membatasi ketahanan kimia RBSC dalam lingkungan yang sangat basa dan asam fluorida. Secara keseluruhan, SSiC memiliki kekerasan, kemampuan suhu, dan ketahanan kimia yang lebih unggul; namun, RBSC lebih murah dan dapat membentuk geometri yang lebih kompleks.

Seberapa keras silikon karbida yang disinter?

SSiC memiliki kekerasan Mohs 9–9,5 dan kekerasan Vickers ≥22.000 MPa (≥22 GPa). Hal ini menjadikannya material keramik terkeras kedua setelah intan dan boron nitrida kubik. Secara praktis, media abrasif standar – pasir silika, butiran alumina, bubur proses – tidak dapat menggores permukaan SSiC. Akibatnya, hal ini memberikan ketahanan aus yang sangat baik pada segel pompa, nosel, dan pelapis yang terpapar aliran abrasif.

Bisakah silikon karbida yang disinter diolah dengan mesin setelah proses penyinteran?

Para insinyur hanya dapat mengerjakan SSiC menggunakan alat gerinda atau pengasah berlian – alat potong konvensional tidak dapat digunakan pada material ini. Oleh karena itu, pengerjaan mesin pasca-sintering dimungkinkan tetapi biayanya lebih mahal karena biaya perkakas dan laju penghilangan material yang lambat. Sebagai gantinya, pendekatan standar mendesain komponen mendekati bentuk akhir sebelum sintering sehingga hanya diperlukan penggerindaan akhir setelah pembakaran. Misalnya, Sialon Ceramics menerima gambar pelanggan dan memproduksi mendekati bentuk akhir sebagai praktik standar.

Industri apa saja yang menggunakan komponen silikon karbida yang disinter?

Industri utama yang menggunakan SSiC adalah pengolahan kimia dan metalurgi non-ferrous. Secara khusus, pengolahan kimia menggunakan SSiC dalam segel pompa, komponen katup, dan tabung penukar panas. Sementara itu, metalurgi non-ferrous mengandalkannya untuk tabung pelindung termokopel dalam tembaga cair, kuningan, dan besi cor, serta wadah untuk peleburan emas, perak, dan aluminium. Selain itu, manufaktur semikonduktor (peralatan pengolahan wafer, komponen tungku difusi) dan pertambangan/pulp-dan-kertas (pompa tahan aus dan komponen penanganan bubur) melengkapi pengguna utama. Lebih lanjut, aplikasi yang sedang berkembang mencakup tungku SSiC untuk penangkapan CO2 dariair laut.