Descripción del producto
La matriz de carburo de silicio-grafito mejora la conductividad térmica y disminuye las pérdidas por ataque de vapor para lograr dicha resistencia.
Esto aumenta la estabilidad del proceso y la vida útil del crisol. Nuestra elevada conductividad térmica acelera la transmisión del calor para reducir el consumo de energía y garantizar una fusión homogénea. Debido a su eficaz conductividad térmica, los clientes que pasan de crisoles de arcilla-grafito deben reducir la temperatura de la llama del horno entre 50 y 100 °C para evitar la vaporización del zinc.
La volatilización incontrolada afecta a la recuperación del óxido de zinc y a la eficacia del proceso. Los crisoles de material CD también resisten las microfisuras, que provocan fallos prematuros en los crisoles ordinarios, incluso bajo calentamiento cíclico intenso.
Los crisoles son químicamente estables con fundentes reactivos y desoxidantes. A diferencia de los crisoles tradicionales, nuestro material CD puede tolerar la exposición a compuestos de alta actividad sin desintegración estructural. Es adecuado para la fundición de aleaciones maestras e intermedias con composiciones químicas precisas. Son compatibles con hornos de gas, petróleo y coque para operaciones metalúrgicas.
Debido a su resistencia a la oxidación, los hornos de gas y petróleo no se degradan con el tiempo. Los hornos de coque los degradan poco a pesar de la llama directa y la atmósfera rica en carbono. Su composición sin hierro evita la contaminación de elementos durante la fusión para usos de gran pureza. Proporcionamos una solución de crisol que aumenta la eficacia del proceso, el ahorro de material y la vida operativa en aplicaciones de fundición de alta demanda con resistencia al calor, resistencia al vapor de zinc y estabilidad química.
Mayor resistencia al calor que los crisoles de prensado isostático tradicionales
Diseñamos nuestros crisoles de material CD para que resistan entre 900 °C y 1400 °C, superando a los crisoles de prensado isostático. La composición de nuestro material conserva la integridad mecánica tras los ciclos térmicos, a diferencia de los crisoles típicos que se degradan debido a la oxidación de los límites de grano. La matriz de carburo de silicio-grafito de gran pureza reduce la expansión térmica y la propagación de fracturas. Nuestros crisoles toleran aumentos bruscos de temperatura en la destilación de óxido de zinc sin deformación ni fatiga térmica.
Resistencia a la corrosión por vapor de zinc y aditivos químicos
Zinc vapor erodes and weakens conventional crucibles. Our CD Material Crucibles resist this assault thanks to their thick microstructure and low-porosity design (<14%). Zinc penetration is barred for lower material loss and contamination. Chemical reactions with smelting fluxes and reducing agents destroy ordinary crucibles. Our crucibles fit copper alloy refining, master alloy creation, and rare metal purification since they do not react or fail under these additions.
Temperatura de fusión: 900-1400°C
Estos crisoles pueden utilizarse para la fundición de metales no férreos, la producción de aleaciones intermedias y la fundición de metales de gran pureza. Tratan aleaciones de cobre-zinc a 900°C sin pérdida de zinc. Incluso después de procedimientos de fusión de alta energía con oro, plata y metales del grupo del platino, son estables a 1400°C. La conductividad térmica estable de nuestro material CD reduce el consumo de energía. Proporciona unas condiciones de fusión idénticas, a diferencia de los crisoles de calidad inferior que se desintegran a altas temperaturas.
XICRU™ Crisol de SiC/carbono prensado isostáticamente |
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| Propiedad | Valor/Rango | Porcentaje | Notas | ||
| Contenido de carbono (C) | 39-42 | ％ | Porcentaje de carbono en el material del crisol | ||
| Contenido de carburo de silicio (SiC) | 26-30 | ％ | Porcentaje de carburo de silicio en el material | ||
| Contenido en dióxido de silicio (SiO2) | 19-25 | ％ | Porcentaje de dióxido de silicio en el material | ||
| Contenido en óxido de aluminio (Al203) | 7-10 | ％ | Porcentaje de óxido de aluminio en el material | ||
| Refractariedad | <1400 | ℃ | Temperatura máxima que puede soportar el crisol | ||
| Porosidad aparente | <14.0 | ％ | Porosidad, que indica la permeabilidad | ||
| Módulo de ruptura | >7.2 | MPa | Mide la fuerza antes de la rotura | ||
| Densidad aparente | >2.22 | g/cm³ | Densidad del material del crisol | ||
Debido a su mayor conductividad térmica, necesitamos una temperatura de llama entre 50 y 100 °C más baja al pasar de los crisoles de arcilla-grafito a los de material CD.
La vaporización del zinc se acelera sin reducción de temperatura para una oxidación incompleta y la recuperación del óxido de zinc. Proponemos calentar suavemente el crisol vacío a 200°C durante dos horas para favorecer la evaporación de la humedad y evitar el choque térmico para un control perfecto.
A continuación, aumente la temperatura a 400°C a 100°C cada hora para conseguir una dispersión uniforme del calor. Empezar a añadir piezas metálicas secas a 600°C antes de aumentar progresivamente hasta 900-1400°C. Utilizar combustibles de bajo poder calorífico, como gas natural con metano reducido o gas de coque de bajo BTU, para retrasar la cinética de combustión y evitar los picos térmicos. Limitar la pérdida de vapor de zinc y estabilizar el proceso de fundición disminuye el desgaste del crisol y preserva la vida operativa.
Llamada ZDialer