XICRU™ Crisoles para hornos de inducción

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.

Composición de materiales energéticamente eficientes

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adaptado a diferentes tipos de metal y frecuencias de inducción

Los hornos de inducción funcionan desde 50 Hz hasta varios kHz, dependiendo del metal que se esté procesando. Nuestros crisoles reducen las pérdidas dieléctricas en aplicaciones de baja frecuencia y evitan una conductividad eléctrica excesiva que podría provocar cortocircuitos en las bobinas a frecuencias más altas. Para la fundición de aleaciones de aluminio a baja temperatura (620-920°C), optimizamos el material para resistir la reacción corrosiva del aluminio con las superficies refractarias y reducir así la contaminación. Para la fundición de cobre, oro y plata a alta temperatura (900-1400°C), reforzamos la estructura del crisol con carburo de silicio ligado por reacción para resistir el choque térmico y la erosión inducida por el fundente.

Temperatura de fusión: 620 - 1400°C

Diseñamos nuestros crisoles para que sean compatibles con una amplia gama de metales y técnicas de refinado. La temperatura mínima de trabajo de 620°C ayuda a fundir aleaciones de aluminio y zinc sin pérdidas de calor. El umbral superior de 1400°C permite fundir aleaciones a base de cobre, oro, plata y metales raros que necesitan una mayor estabilidad térmica. Para soportar esta gama, nuestros crisoles tienen un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 4,5 × 10-⁶ K-¹, lo que evita fracturas estructurales durante los ciclos rápidos de calentamiento y enfriamiento. Esto permite a los operarios alternar entre distintas cargas de metal sin tener que sustituir el crisol una y otra vez, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costes de trabajo.

Antes del primer uso, elimine la humedad de la estructura del crisol para evitar el choque térmico.

Calentar el crisol vacío a 200°C durante dos horas para que se evapore la humedad. A continuación, aumente la temperatura a 600°C durante cuatro horas con una velocidad de calentamiento controlada de 100°C por hora. Así se consigue una distribución uniforme del calor por las paredes del crisol y se evitan las fracturas por tensión interna.

Una vez que el crisol alcance los 600°C, añada materias primas precalentadas y secas para reducir las fluctuaciones térmicas repentinas. A partir de esta etapa, aumente la temperatura hasta el punto de fusión final por el metal objetivo (aluminio a 700°C, cobre a 1100°C, o plata/oro por encima de 1200°C).

Retire la escoria residual después de cada ciclo de fusión y gire el crisol 90 grados cada mes para conseguir un desgaste uniforme.