- Cerámica técnica para la industria de metales no ferrosos fundidos desde 1986 | 40 años de excelencia 1986-2026
Sialón frente a nitruro de silicio
Sialón frente a nitruro de silicio: diferencias clave, historia y en qué aspectos destaca cada material
El sialón y el nitruro de silicio comparten un origen común, pero difieren notablemente en las aplicaciones en las que cada uno destaca. Aquí tienes la historia completa, desde 1857 hasta la planta de fundición.
26 de julio de 2026 · 12 minutos de lectura
Sialón frente a nitruro de silicio: guía comparativa para ingenieros
## En resumen
El nitruro de silicio (Si₃N₄) se sintetizó por primera vez en 1857 y se convirtió en una cerámica de ingeniería de gran importancia en las décadas de 1960 y 1970. El sialón —oxinitruro de silicio y aluminio— es su «primo menor», descubierto alrededor de 1971 en la Universidad de Newcastle y en el Laboratorio Nacional de Física del Reino Unido. Químicamente, el sialón es nitruro de silicio en el que algunos enlaces silicio-nitrógeno se han sustituido por enlaces aluminio-nitrógeno y aluminio-oxígeno. Esa sustitución puede parecer modesta, pero cambia el comportamiento del material de formas que resultan de enorme importancia en el ámbito industrial: el sialón resiste notablemente mejor los metales no ferrosos fundidos y soporta mejor los ciclos térmicos rápidos, mientras que el nitruro de silicio sigue teniendo ventaja en cuanto a dureza bruta y en aplicaciones de corte a alta velocidad. Si su proceso implica aluminio fundido —tubos calefactores, tubos ascendentes, protección de termopares, crisoles—, el sialón es, casi con toda seguridad, la elección acertada. Si está mecanizando hierro fundido a altas velocidades superficiales, el nitruro de silicio es la mejor opción. Sialon Ceramics ApS lleva fabricando componentes a base de sialón desde 1986 y ofrece la gama completa de productos que se tratan en este artículo.
La historia de dos materiales nacidos de la misma tradición de laboratorio
Si le pides a un ingeniero cerámico que te explique la diferencia entre el sialón y el nitruro de silicio, a menudo obtendrás una respuesta que empieza con la misma frase: «Bueno, el sialón se basa en el nitruro de silicio». Lo cual es cierto, pero resulta inútil casi de inmediato, del mismo modo que decir que «un motor diésel se basa en un motor de gasolina» es técnicamente correcto, pero no le dice nada a un mecánico sobre cuál debe instalar en una máquina concreta.
El mejor punto de partida es la pregunta para la que se desarrollaron estos materiales: ¿qué se hace cuando las cerámicas refractarias estándar se agrietan, se corroen o son devoradas por el aluminio fundido?
El nitruro de silicio proporcionó a los investigadores la primera respuesta seria a esa pregunta. El sialón les ofreció una respuesta aún mejor para un subconjunto específico de los entornos industriales más exigentes.
Ambos materiales tienen su origen en la misma tradición de la ciencia de los materiales: la búsqueda de cerámicas capaces de soportar temperaturas, choques térmicos y entornos químicos que destruirían los metales y los óxidos tradicionales. Comprender el origen de cada material y cómo funciona realmente su composición química hace que las diferencias en sus aplicaciones resulten evidentes, en lugar de arbitrarias.
La historia del nitruro de silicio: desde 1857 hasta la planta de producción
El nitruro de silicio tiene una historia especialmente larga para ser un material industrial. Fue sintetizado por primera vez en 1857 por los químicos franceses Henri Sainte-Claire Deville y Friedrich Wöhler —el mismo Wöhler que sintetizó la urea y sentó las bases de la química orgánica—. El descubrimiento permaneció prácticamente en el olvido durante un siglo. Una química interesante, pero que aún no tenía aplicaciones prácticas en ingeniería.
El verdadero avance de este material se produjo en las décadas de 1960 y 1970, impulsado por un objetivo muy concreto: un motor cerámico. La idea era tentadora: sustituir los componentes metálicos de las turbinas de gas y los motores alternativos por cerámicas capaces de funcionar a temperaturas mucho más elevadas, extrayendo así más energía de cada ciclo de combustión. El nitruro de silicio se desarrolló en las décadas de 1960 y 1970 en la búsqueda de materiales totalmente densos, de alta resistencia y gran tenacidad, adecuados precisamente para este tipo de aplicación.
Durante este periodo surgieron tres vías de fabricación, cada una de las cuales presentaba diferentes ventajas e inconvenientes:
- Nitruro de silicio sinterizado por reacción (RBSN): se produce mediante nitruración directa de polvo de silicio compactado. Forma cercana a la definitiva, mecanizado mínimo, pero menor densidad.
- Nitruro de silicio prensado en caliente (HPSN): sinterizado bajo calor y presión, lo que permite alcanzar una mayor densidad y mejores prestaciones mecánicas.
- Nitruro de silicio sinterizado (SSN): sinterización convencional con aditivos, que permite obtener formas complejas con niveles de rendimiento similares a los del HPSN.
El sueño del motor cerámico nunca se materializó del todo: los retos de ingeniería que planteaba la producción en serie de componentes cerámicos fiables resultaron más difíciles de lo esperado, y el conservadurismo en el diseño de la industria de los motores es totalmente racional cuando el fallo de un componente supone daños catastróficos para el motor. Sin embargo, el nitruro de silicio se ha labrado un nicho comercial duradero. Cada año se fabrican aproximadamente 300 000 rotores de turbocompresor de nitruro de silicio sinterizado. El mercado de las herramientas de corte alcanzó unos 50 millones de dólares al año. Los rodamientos de bolas híbridos, con bolas de nitruro de silicio y anillos de acero, se convirtieron en el estándar para los husillos de alta velocidad de las máquinas-herramienta.
Las propiedades clave de este material explican por qué ha tenido éxito en los ámbitos en los que lo ha tenido. El nitruro de silicio presenta una baja densidad, resistencia a altas temperaturas, una resistencia superior al choque térmico, una excelente resistencia al desgaste, buena tenacidad a la fractura, resistencia a la fluencia y buena resistencia a la oxidación. Además, es resistente a todos los ácidos, excepto al ácido fluorhídrico diluido y al ácido fosfórico caliente; esta inercia química lo convierte en un material muy valioso en una amplia gama de entornos de proceso.
La historia del origen del sialón: una mejora gracias a la ingeniería
El sialón no fue un descubrimiento fortuito. Fue el resultado de una ingeniería de materiales deliberada, que partió de la estructura cristalina ya conocida del nitruro de silicio y se planteó la siguiente pregunta: ¿qué pasaría si sustituyéramos parcialmente el silicio por aluminio?
La respuesta llegó hacia 1971, de la mano de investigadores de la Universidad de Newcastle y del Laboratorio Nacional de Física del Reino Unido. El marco teórico se consolidó en el influyente artículo de K. H. Jack publicado en 1976 en la revista *Journal of Materials Science*, titulado «Sialones y cerámicas nitrogenadas relacionadas», un documento que sentó de hecho las bases de este campo y que sigue siendo una referencia fundamental. La revisión de Cao y Metselaar de 1991, publicada en *Chemistry of Materials*, trazó un panorama del rápido progreso de las dos décadas siguientes.
La clave radicaba en la flexibilidad composicional. Los sialones son cerámicas a base de silicio, aluminio, oxígeno y nitrógeno, que forman soluciones sólidas de nitruro de silicio en las que los enlaces Si-N se sustituyen parcialmente por enlaces Al-N y Al-O. La discrepancia de carga derivada de esta sustitución se compensa añadiendo cationes metálicos: Li⁺, Mg²⁺, Ca²⁺, Y³⁺ y los elementos de la serie de los lantánidos son dopantes habituales, y cada uno de ellos modifica el perfil de propiedades del material.
Esto dio lugar a una familia de cerámicas con tres fases cristalinas distintas, cada una con sus propias características de rendimiento:
- Sialón beta (β): la fase de mayor importancia comercial. Estructura hexagonal, fórmula Si₆₋ₙAlₙOₙN₈₋ₙ, donde n varía entre 0 y 4,2. El material más utilizado para aplicaciones estructurales a alta temperatura.
- Sialón alfa (α): estructura trigonal, fórmula Si₁₂₋ₘ₋ₙAlₘ₊ₙOₙN₁₆₋ₙ. Estabilizado mediante dopantes de tierras raras; especialmente relevante para aplicaciones de corte.
- Sialón O-prime (O’) – ortorrómbico, con una composición más restringida. Fórmula: Si₂₋ₙAlₙO₁₊ₙN₂₋ₙ, donde n varía entre 0 y 0,2.
El resultado práctico de esta química adaptable es que los fabricantes pueden diseñar composiciones de sialón optimizadas para entornos de aplicación específicos, en lugar de trabajar con un único material de propiedades fijas.
## Qué cambia realmente la composición química: comparación directa de propiedades
En cuanto a sus propiedades físicas, el nitruro de silicio y el sialón parecen bastante similares sobre el papel. Ambos son duros, tienen una baja expansión térmica, resisten los choques térmicos y toleran altas temperaturas. Las diferencias solo se vuelven decisivas cuando se analizan las condiciones extremas, y es precisamente en esas condiciones extremas donde se utilizan los componentes industriales.
| Propiedad | Nitruro de silicio (Si₃N₄) | Sialón (SiAlON) |
|---|---|---|
| Densidad | ~3,17 g/cm³ (HPSN/SSN) | 3,0-3,3 g/cm³ (dependiendo de la fase) |
| Dureza | Mohs 8,5; fase gamma ~35 GPa | Mohs 8-9 (dependiendo de la composición) |
| Expansión térmica | Bajo | Muy bajo |
| Resistencia al choque térmico | Bien | Excepcional |
| Resistencia de los metales no ferrosos fundidos | Bien | Excepcional: superior a la alúmina y al Si₃N₄ |
| Resistencia a la oxidación | Bueno (capa de SiO₂ autoprotectora) | Apto para temperaturas superiores a 1000 °C |
| Inercia química | Resiste a la mayoría de los ácidos, excepto el HF y el H₃PO₄ caliente | Alta estabilidad química; potenciada por la sustitución de Al-O |
| Temperatura máxima de funcionamiento práctica | ~1.200-1.400 °C en contacto con el aire (el material se descompone a 1.850 °C —un límite teórico, no una temperatura de trabajo—) | Hasta unos 1.400 °C, dependiendo del producto; tubos calefactores con una temperatura nominal de 1.100 °C; tubos de protección de termopares hasta unos 1.400 °C |
Las dos divergencias clave reflejan claramente el proceso de selección.
En cuanto a la dureza, el nitruro de silicio lleva la delantera; la fase gamma, en particular, alcanza valores extraordinarios. Por eso el nitruro de silicio predomina en las aplicaciones de herramientas de corte. Es capaz de mecanizar hierro fundido y superaleaciones a base de níquel a velocidades superficiales hasta 25 veces superiores a las del carburo de tungsteno. El sialón también se utiliza en herramientas de corte, especialmente para el mecanizado de hierro fundido en molde frío, pero para los cortes más duros y rápidos, el nitruro de silicio suele imponerse en términos de cifras absolutas.
En cuanto a la resistencia al metal fundido, el orden se invierte. Los sialones muestran una resistencia excepcional a la humectación o la corrosión por metales no ferrosos fundidos, en comparación con otros materiales refractarios como la alúmina —y esa comparación incluye al nitruro de silicio puro—. Las sustituciones de Al por O en la red cristalina crean una matriz cerámica que es intrínsecamente resistente a la disolución y a la humectación por parte del aluminio fundido y metales similares. Un tubo de sialón sumergido en aluminio fundido a 750 °C resiste, mientras que un tubo de alúmina se erosionaría en cuestión de horas y un componente de acero simplemente se disolvería.
En lo que respecta al choque térmico, el coeficiente de dilatación térmica extremadamente bajo del sialón le confiere una ventaja en aplicaciones con ciclos térmicos rápidos y repetidos —precisamente el ciclo de funcionamiento de un componente de fundición que se sumerge en metal fundido y se retira repetidamente, docenas de veces al día—.
Dónde va cada material: mapa de aplicación
Comprender las diferencias entre las propiedades hace que la división de la aplicación resulte intuitiva.
Nitruro de silicio: precisión, velocidad y componentes giratorios
La combinación de alta dureza, tenacidad a la fractura, resistencia al desgaste y baja densidad del nitruro de silicio lo convierte en el material predominante en cualquier aplicación en la que el rendimiento en condiciones de rotación o corte sea el criterio de diseño principal.
Los turbocompresores son la aplicación con mayor volumen de producción. Cada año se fabrican aproximadamente 300 000 rotores de nitruro de silicio para turbocompresores. En este caso, la baja densidad es un factor clave: un rotor más ligero tiene menor inercia rotacional, lo que se traduce en un tiempo de aceleración más rápido y un menor retraso del motor. Los turbocompresores de nitruro de silicio se utilizan tanto en motores diésel como de encendido por chispa; Japón fue pionero en aplicaciones para vehículos ligeros, mientras que Estados Unidos se centró en unidades para vehículos de carga media y pesada.
Entre los componentes del motor, además de los turbocompresores, se incluyen las bujías incandescentes diésel, que permiten un arranque en frío más rápido; las cámaras de precombustión, que reducen las emisiones y hacen que el funcionamiento sea más silencioso; los cojinetes de balancines, que reducen el desgaste; y las válvulas de control de gases de escape.
Los rodamientos constituyen una aplicación comercial consolidada. Los rodamientos híbridos de bolas —con bolas de cerámica en anillos de acero— mejoran la vida útil, la capacidad de velocidad y la resistencia a la corrosión en comparación con los rodamientos totalmente de acero. Los husillos de las máquinas-herramienta funcionan habitualmente a velocidades que los rodamientos de acero no pueden soportar sin lubricación; los rodamientos híbridos de nitruro de silicio permiten un funcionamiento en seco y a alta velocidad. Las fresas dentales utilizan rodamientos de nitruro de silicio precisamente porque pueden esterilizarse sin que se oxiden ni se degraden. Los rodamientos totalmente cerámicos se utilizan en medidores de flujo de mareas, donde la corrosión del agua de mar descarta el uso de cualquier metal.
Herramientas de corte: las herramientas a base de nitruro de silicio permiten mecanizar hierro fundido y superaleaciones de níquel a velocidades 25 veces superiores a los límites del carburo de tungsteno. Las industrias automovilística y aeroespacial son las principales usuarias. Una salvedad importante: el nitruro de silicio no es adecuado para el mecanizado de aleaciones de aluminio con alto contenido en silicio, lo que significa que su crecimiento en el sector de las herramientas de corte para la automoción se ve limitado a medida que los fabricantes de automóviles se decantan por motores con bloque de aluminio.
Los accesorios industriales para el calentamiento por inducción y la soldadura por resistencia también utilizan nitruro de silicio, aprovechando su aislamiento eléctrico, su baja conductividad térmica y su resistencia a los choques térmicos. Las boquillas de soldadura por arco constituyen un mercado estable para el nitruro de silicio sinterizado por reacción.
Sialon: el suelo de la fundición y la manipulación del metal fundido
La ventaja más destacada del sialón —su excepcional resistencia al ataque de los metales no ferrosos fundidos— lo ha convertido en el material por excelencia para la metalurgia no ferrosa y las operaciones de fundición.
La manipulación de metales no ferrosos es el ámbito principal del sialón. Este material se utiliza en tubos de alimentación de metal para la fundición a presión de aluminio, tubos de quemadores y calentadores de inmersión, tubos inyectores, equipos de desgasificación, tubos de protección de termopares, crisoles y cucharas de colada. Todos y cada uno de estos componentes funcionan en contacto directo con aluminio fundido o metales similares, entornos en los que tanto las cerámicas convencionales como los metales sufren un ataque químico en cuestión de horas. El sialón resiste miles de ciclos térmicos y años de exposición continua al metal fundido.
El mecanismo no es magia: las sustituciones de Al-O en la red cristalina del sialón crean una matriz cerámica que, sencillamente, no se humedece bien con el aluminio fundido, por lo que el metal no puede infiltrarse ni atacar químicamente los límites de grano como lo hace en la alúmina o en el nitruro de silicio convencional. El resultado es una vida útil considerablemente más larga: un 30 % más que las cerámicas técnicas estándar en aplicaciones de fundición comparables.
La fundición a presión a baja presión (LPDC) utiliza tubos de subida de sialón para controlar el flujo de metal fundido hacia los moldes de precisión. En la fundición de componentes aeroespaciales —donde es necesario fabricar piezas de aleación de aluminio con tolerancias dimensionales muy estrictas, ciclo tras ciclo—, el tubo de subida soporta cientos de ciclos de inmersión y retirada al día. La resistencia al choque térmico y la estabilidad química del sialón son las razones por las que estos tubos duran meses en lugar de días.
Las industrias químicas y de procesos utilizan el sialón cuando se requiere simultáneamente resistencia a la corrosión química y estabilidad térmica, unas condiciones que ponen a prueba incluso a las mejores cerámicas de óxido.
El sector del petróleo y el gas es un sector más pequeño, pero importante: la combinación de estabilidad química, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste que ofrece el sialón lo hace idóneo para equipos de procesamiento expuestos a fluidos calientes y agresivos.
Una aplicación inesperada: los fósforos para LED. El β-SiAlON dopado con europio absorbe la luz ultravioleta y visible y emite una intensa luz visible de banda ancha, una propiedad fotoluminiscente que lo convierte en un valioso fósforo de conversión descendente verde para LED blancos. Su luminancia y su color se mantienen estables ante los cambios de temperatura gracias a su estructura cristalina estable a la temperatura, lo que le permite superar a muchos materiales fósforos de la competencia. Los engranajes de sialón pueden incluso forjarse a partir de lingotes a aproximadamente 1200 °C en tan solo 2 segundos, lo que demuestra una capacidad de conformado superplástico que abre nuevas vías para la fabricación de componentes complejos de precisión.
## Fabricación: ambas son difíciles de fabricar, pero cada una a su manera
Ambos materiales comparten el reto inherente a las cerámicas de nitruro de silicio: el nitruro de silicio no puede calentarse por encima de los 1850 °C sin descomponerse, lo que descarta los métodos convencionales de densificación a alta temperatura. La sinterización convencional requiere aditivos que induzcan la sinterización en fase líquida; la composición de la fase vítrea de los límites de grano afecta significativamente al comportamiento a altas temperaturas y constituye un área fundamental de la ingeniería de materiales en la actualidad.
La fabricación del sialón es más compleja. El proceso de producción consiste en combinar nitruro de silicio, alúmina, nitruro de aluminio, sílice y el óxido de un elemento de tierras raras, para posteriormente densificarlo mediante sinterización sin presión o prensado isostático en caliente. Se han descrito numerosos casos de crecimiento anómalo de los granos, lo que da lugar a distribuciones bimodales del tamaño de los granos que influyen en las propiedades mecánicas finales.
La ventaja de esta complejidad adicional es la flexibilidad composicional mencionada anteriormente: la capacidad de ajustar la proporción de fases cristalinas y la concentración de dopante para un entorno de aplicación específico es precisamente lo que hace que el sialón sea una mejor solución que el nitruro de silicio para aquellos problemas en los que destaca.
Una diferencia clave en la fabricación: las propiedades del nitruro de silicio dependen en gran medida del método de fabricación, por lo que no puede considerarse un único material. Un componente de RBSN y otro de HPSN que lleven la misma etiqueta de «nitruro de silicio» pueden diferir drásticamente en densidad, resistencia y rendimiento. Lo mismo ocurre con el sialón: la composición de fases, la selección de dopantes y el proceso de fabricación determinan el comportamiento final del material. Por eso, la selección de materiales en cerámica técnica nunca consiste simplemente en elegir un nombre de material de una lista.
Tomar la decisión: un marco práctico de selección
La investigación y el panorama histórico que aquí se presentan dan lugar a un marco de decisión bastante claro:
Elige el nitruro de silicio cuando:
- La dureza máxima es el factor determinante del rendimiento (herramientas de corte, aplicaciones abrasivas)
- La aplicación incluye componentes giratorios en los que es importante que la densidad sea baja (turbocompresores, cojinetes).
- Necesitas inercia química sin la complejidad composicional del sialón
- El entorno de funcionamiento es oxidante y presenta temperaturas muy elevadas.
- La sensibilidad al coste es elevada y no se requiere la resistencia extrema a la corrosión del sialón
Elige el sialón cuando:
- El componente entrará en contacto con metales no ferrosos fundidos (aluminio, zinc, estaño, aleaciones de plomo).
- Los ciclos térmicos son intensos y frecuentes (equipos de fundición, tubos de subida, calentadores de inmersión)
- Se requiere simultáneamente tanto resistencia al choque térmico como resistencia a la corrosión química
- Necesitas que los componentes tengan una larga vida útil en entornos de procesos químicos hostiles
- Estás desarrollando fósforos LED que requieran una luminiscencia estable a la temperatura
El error más habitual y costoso es elegir nitruro de silicio —o, peor aún, alúmina— para componentes que están en contacto directo con el aluminio fundido. La diferencia de coste inicial parece pequeña. Sin embargo, la diferencia en cuanto a la frecuencia de sustitución y el coste del tiempo de inactividad no lo es.
Una regla general muy útil: si la pieza entra en contacto con metal fundido, opta por el sialón. Si corta metal, opta por el nitruro de silicio.
Prueba Sialon Ceramics ApS
Sialon Ceramics ApS lleva fabricando cerámicas técnicas a base de sialón desde 1986: cuatro décadas perfeccionando las opciones concretas de materiales y diseño que se describen en esta publicación. Su línea de productos Sialon ULTRA™ ofrece una vida útil un 30 % más larga que la de las cerámicas técnicas estándar, con una garantía de 12 meses contra el ataque químico en aluminio fundido. Los productos abarcan toda la gama de aplicaciones metalúrgicas y de fundición: tubos calefactores, tubos de subida para fundición a presión a baja presión, tubos de protección para termopares de hasta 1.600 mm, componentes mecanizados a medida con tolerancias de ±0,02 mm y los crisoles de fundición XICRU™ —los crisoles de sialón más grandes del mundo, con una anchura de hasta 1,5 metros—. Su línea de carburo de silicio sinterizado XICAR™ amplía el rango hasta los 1 900 °C para aplicaciones que superan incluso los límites térmicos del sialón.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa el acrónimo «Sialon»?
Sialon son las siglas de«oxinitruro de silicio y aluminio». El nombre es una descripción química directa: el material es una solución sólida de nitruro de silicio (Si₃N₄) en la que algunos enlaces silicio-nitrógeno se sustituyen por enlaces aluminio-nitrógeno y aluminio-oxígeno. Sialon Ceramics ApS —sialon.com — toma su nombre directamente de este material y lleva fabricando productos a base de sialon desde 1986.
¿El sialón es más duro o más blando que el nitruro de silicio?
El nitruro de silicio destaca por su dureza intrínseca: la fase gamma delSi₃N₄ alcanza unos 35 GPa, lo que lo convierte en una de las cerámicas más duras que se conocen. El sialón estándar suele situarse entre 8 y 9 en la escala de Mohs, ligeramente por debajo de ese valor máximo. En el caso de las herramientas de corte, donde la dureza es fundamental, el nitruro de silicio suele imponerse. Donde el sialón compensa —y a menudo supera— es en la resistencia al choque térmico y a la corrosión por metales fundidos, que son las propiedades más importantes en entornos de fundición.
¿Qué es mejor para aplicaciones con aluminio fundido: el sialón o el nitruro de silicio?
El sialón es el material ideal para el contacto directo con el aluminio fundido y otros metales no ferrosos. Las investigaciones confirman que los sialones presentan una resistencia excepcional a la humectación y a la corrosión provocadas por los metales no ferrosos fundidos, en comparación con otros materiales refractarios, incluido el nitruro de silicio puro. Por este motivo, los tubos calefactores, los tubos ascendentes y los tubos de protección para termopares Sialon ULTRA™ están fabricados con sialón en lugar de con nitruro de silicio.
¿Cuándo se descubrió el sialón y quién lo desarrolló?
El sialón fue descrito por primera vez alrededor de 1971 por investigadores de dos instituciones del Reino Unido: la Universidad de Newcastle y el Laboratorio Nacional de Física (NPL). Los fundamentos teóricos y experimentales quedaron consolidados gracias al artículo de referencia de K. H. Jack, publicado en 1976 en la revista *Journal of Materials Science* (doi:10.1007/BF00553123), titulado «Sialons and related nitrogen ceramics» (Sialones y cerámicas nitrogenadas relacionadas ). Su adopción comercial se aceleró a lo largo de las décadas de 1980 y 1990, a medida que los fabricantes desarrollaban formulaciones especializadas para equipos de fundición, herramientas de corte y protección de termopares.
¿Cómo puedo decidir entre el sialón y el nitruro de silicio para mi aplicación?
El factor decisivo es casi siempre el entorno de funcionamiento. Si necesita la máxima dureza, un rendimiento óptimo en herramientas de corte de alta velocidad o componentes para cojinetes de motor, el nitruro de silicio es la solución. Si necesita que el material resista el contacto repetido con metales no ferrosos fundidos, ciclos térmicos rápidos en equipos de fundición o la corrosión química en industrias de procesos, el sialón es la solución. Para obtener asesoramiento personalizado sobre su aplicación específica, Sialon Ceramics lleva desde 1986 resolviendo estos problemas de selección de materiales y ofrece fabricación a medida con tolerancias de ±0,02 mm.
Llamada ZDialer