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Degassificazione in linea dell'alluminio: come scegliere il materiale giusto per il tubo riscaldante
Degassificazione in linea dell'alluminio: come scegliere il materiale giusto per il tubo riscaldante
RBSN, Si₃N₄ sinterizzato per GPS o Sialon ULTRA™: il materiale del tubo riscaldante della vostra unità di degassificazione in linea determina gli intervalli di manutenzione, il rischio di contaminazione e la redditività della fonderia.
27 luglio 2026 · 15 min di lettura
In breve
Il tubo riscaldante all’interno dell’unità di degassificazione in linea determina la frequenza di manutenzione, il rischio di contaminazione e, in ultima analisi, la redditività della fonderia. Oggi la scelta concreta si articola tra tre varianti di nitruro di silicio: il Si3N4 legato per reazione (RBSN) rappresenta il punto di ingresso più accessibile; il Si3N4 sinterizzato GPS costituisce lo standard di riferimento del settore; Sialon ULTRA™ è la soluzione premium progettata per garantire una lunga durata. Tutte e tre sono chimicamente inerti nei confronti dell’alluminio fuso. Tuttavia, differiscono per porosità, resistenza meccanica e durata di vita. Di conseguenza, tali differenze comportano cicli di sostituzione significativamente diversi nell’arco di un triennio. La presente guida illustra quindi i compromessi e fornisce un quadro pratico per la selezione del grado, con tutti i dati chiave raccolti in un unico documento.
Per gli stabilimenti di fusione che utilizzano già piattaforme ALPUR®, SNIF®, Hertwich o Striko Westofen, i tubi riscaldanti Sialon Ceramics ULTRA™ rappresentano un ricambio diretto e pronto all’uso. Inoltre, l’azienda produce ogni tubo su misura con una tolleranza di ±0,02 mm, garantendo un adattamento preciso alla geometria della vostra unità.
Perché la scelta del materiale dei tubi del forno di riscaldamento è una decisione più importante di quanto la maggior parte delle fonderie creda
Il compito del tubo riscaldante sembra semplice: proteggere l’elemento riscaldante elettrico dal contatto diretto con l’alluminio fuso, trasferendo al contempo calore al bagno di fusione. Mantenere il metallo a una temperatura compresa tra 700 e 730 °C, che rappresenta la temperatura ottimale per un'efficace degassificazione nella maggior parte delle leghe di fusione Al-Si. Se la temperatura scende al di sotto di tale intervallo, la degassificazione rallenta; se la supera, la solubilità dell'idrogeno aumenta: un aumento di 200 °F / 111 °C raddoppia all'incirca il carico di idrogeno disciolto, rendendo più difficile il trattamento successivo.
Ma il tubo del riscaldatore non è solo un componente termico.
Infatti, è la prima parte dell’unità di degassificazione a guastarsi ed è la causa principale degli interventi di manutenzione non programmati. Ad esempio, un tubo RBSN poroso assorbe l’umidità atmosferica e può rilasciarla sotto forma di idrogeno all’interno del materiale fuso – proprio il gas che l’intero processo di degassificazione è progettato per rimuovere. Allo stesso modo, un tubo sinterizzato di qualità inferiore che raggiunge il proprio limite di shock termico si rompe a metà campagna. Di conseguenza, un tubo che si guasta nel momento sbagliato non solo accorcia l’intervallo di manutenzione, ma può compromettere il processo termico.
In definitiva, la scelta del materiale determina la cadenza di manutenzione dell’intero impianto. A sua volta, essa determina il rischio di contaminazione e — una volta considerati la frequenza di sostituzione e i tempi di fermo associati — influenza in larga misura i costi effettivi della vostra operazione di degassificazione.
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Le tre varianti di nitruro di silicio in sintesi
Tutti e tre i materiali oggetto di questo confronto hanno la stessa composizione chimica di base – nitruro di silicio (Si₃N₄) o ossinitruro di silicio e alluminio (SiAlON) – e sono tutti chimicamente inerti nei confronti dell’alluminio fuso. Le differenze in termini di prestazioni dipendono dal loro processo di produzione:
| Proprietà | Si₃N₄ legato per reazione (RBSN) | Si₃N₄ sinterizzato (GPS/HPS) | Sialon ULTRA™ (SiAlON) |
|---|---|---|---|
| Metodo di produzione | Nitrurazione della polvere di silicio | Sinterizzazione a gas/a pressione ad alta temperatura | Sinterizzazione con aggiunte di Al/O |
| Densità apparente | 2,3–2,6 g/cm³ | >3,2 g/cm³ | 3,1–3,3 g/cm³ |
| Porosità | 10–25% | 0% | 0% |
| Resistenza alla flessione | 150–300 MPa | >600 MPa | Fino a 1.020 MPa (ULTRA-003) |
| Resistenza agli shock termici | Moderato | Eccellente (>500 °C ΔT) | Eccellente (ΔT 550–900 °C) |
| Non bagnabilità rispetto all'alluminio fuso | Sì | Sì | Sì – assolutamente |
| Rischio di reintroduzione dell'idrogeno | Moderata (porosità) | Nessuno | Nessuno |
| Durata di vita tipica | 6–18 mesi | 1–2 anni | 2–3 anni |
| Espansione termica | 2,5–3,0 × 10⁻⁶/°C | ~3,2 × 10⁻⁶/°C | 3,2–3,5 × 10⁻⁶/°C |
| Costo di acquisto tipico | Inferiore | Medio | Costo iniziale più elevato |
Il quadro generale: tutte e tre le varianti superano di gran lunga i materiali precedenti sotto ogni aspetto rilevante. All’interno della famiglia dei nitruri di silicio, la differenza sta nella densità, nella porosità e nella resistenza.
Nitruro di silicio legato per reazione: un punto di partenza accessibile, limiti concreti
Il Si₃N₄ ottenuto per sinterizzazione reattiva (RBSN) viene prodotto mediante nitrurazione diretta della polvere di silicio ad alta temperatura, senza una fase di sinterizzazione ad alta pressione. Il risultato è una ceramica meno densa – tipicamente 2,3–2,6 g/cm³ rispetto a >3,2 g/cm³ per i gradi sinterizzati – con una porosità residua compresa tra il 10 e il 25%. Questa semplicità di produzione rende l’RBSN più economico da produrre e, per applicazioni a bassa criticità, offre prestazioni significative.
La porosità rappresenta il limite principale. Il corpo poroso di un tubo riscaldante assorbe l’umidità atmosferica durante lo stoccaggio, la movimentazione e qualsiasi intervento di manutenzione in cui il tubo sia esposto all’aria. Durante il funzionamento, tale umidità può vaporizzarsi all’interno dell’ambiente di fusione. Il vapore acqueo a contatto con l’alluminio fuso si decompone in idrogeno e ossido di alluminio: l’idrogeno entra direttamente nel bagno di fusione che si sta cercando di degassare, mentre l’ossido di alluminio diventa un’inclusione. Un tubo RBSN in cattive condizioni può ostacolare attivamente il processo di degassificazione.
La resistenza meccanica limita la durata in fase di movimentazione. Con una resistenza alla flessione compresa tra 150 e 300 MPa, i tubi riscaldanti in RBSN risultano vulnerabili durante l’installazione, l’estrazione e le operazioni di estrazione a freddo di emergenza. Gli impianti di colata che richiedono frequenti interventi di manutenzione – in particolare sulle linee ad alta produzione in cui la sostituzione delle giranti è una pratica di routine – riscontreranno che i tubi in RBSN sono più soggetti a fessurazioni a causa delle sollecitazioni meccaniche del funzionamento quotidiano.
La durata di vita varia e dipende dalle condizioni ambientali. L'RBSN può garantire una durata di servizio compresa tra 6 e 18 mesi a seconda della frequenza dei cicli, della temperatura di fusione e delle condizioni di utilizzo. Per le unità in linea a funzionamento continuo, il limite inferiore di tale intervallo è realistico, il che significa almeno una sostituzione per campagna.
Il nostro parere: il sistema RBSN è indicato per operazioni in batch caratterizzate da una frequenza di ciclo ridotta, requisiti meccanici meno impegnativi e uno stoccaggio dei tubi ben organizzato. Per il degassaggio in linea continuo a volumi di produzione costanti, il rischio legato alla porosità e il limite massimo di resistenza lo rendono una soluzione di compromesso in cui il risparmio marginale sui costi raramente compensa i rischi legati alla manutenzione.
Nitruro di silicio sinterizzato: lo standard di riferimento del settore
Il nitruro di silicio sinterizzato a pressione con gas (GPS) o sinterizzato a pressione a caldo (HPS) è il materiale prevalentemente utilizzato per i tubi riscaldanti nelle unità di degassificazione in linea in tutto il mondo. Il processo di sinterizzazione in atmosfera controllata di azoto a una temperatura compresa tra 1.750 e 1.900 °C produce una ceramica completamente compatta con un contenuto di Si₃N₄ superiore al 92% e porosità pari a zero. È proprio questo materiale che ha eliminato i problemi di porosità e umidità inerenti all’RBSN.
La porosità zero cambia completamente l'equazione della contaminazione.
Il nitruro di silicio presenta eccellenti proprietà di non bagnabilità nei confronti dell’alluminio fuso e rimane chimicamente inerte. In assenza di canali porosi aperti, non vi sono vie di assorbimento dell’umidità né vie di contaminazione dal tubo al metallo fuso. Un tubo riscaldante GPS in Si₃N₄ è un componente passivo: trasferisce il calore, resiste ai cicli termici e non influisce in alcun modo sui livelli di idrogeno o di inclusioni.
Le prestazioni in caso di shock termico sono davvero eccellenti.
Il basso coefficiente di dilatazione termica del nitruro di silicio, pari a circa 3,2 × 10⁻⁶/°C da temperatura ambiente a 1.000 °C, consente agli operatori di inserire e rimuovere il tubo da un bagno fuso a 700–800 °C senza provocarne la rottura. È proprio questa proprietà che ha reso il Si₃N₄ sinterizzato lo standard del settore: resiste infatti alle condizioni operative che rappresentavano la principale causa di guasto dei materiali precedenti.
Una durata di 1-2 anni è la norma nel settore.
I tubi riscaldanti GPS in Si3N4 garantiscono una durata di servizio superiore a un anno grazie alla combinazione di resistenza alla corrosione e proprietà antiaderenti. Per la maggior parte delle fonderie con volumi di produzione moderati, la sostituzione annuale dei tubi rappresenta un intervento di manutenzione programmato e prevedibile.
Il limite è la standardizzazione.
Sebbene i tubi riscaldanti in Si₃N₄ per GPS siano disponibili presso diversi produttori con specifiche sostanzialmente simili, questi componenti sono diventati di fatto un prodotto di massa nel mercato delle ceramiche tecniche. In genere, il materiale standard raggiunge una durata di servizio compresa tra 1 e 2 anni; tuttavia, questa qualità di prodotto di massa offre scarse possibilità di ottimizzare le prestazioni in presenza di composizioni di fusione abrasive, frequenze di ciclo estreme o requisiti rigorosi in materia di efficienza energetica.
Il nostro punto di vista:
Il Si3N4 sinterizzato GPS rappresenta la base di riferimento ideale per la maggior parte delle applicazioni nelle fonderie. Elimina i rischi di porosità e contaminazione associati all’RBSN, garantisce una durata di servizio prevedibile di 1–2 anni ed è ampiamente disponibile. La domanda è se lo “standard del settore” sia la specifica giusta per la vostra unità specifica, oppure se le vostre condizioni operative giustifichino l’utilizzo di un grado superiore.
Sialon ULTRA™: progettato appositamente per le condizioni in cui i tubi standard non reggono più
### Perché ULTRA™ offre prestazioni superiori rispetto al Si₃N₄ standard
I produttori ottengono l'ossinitruro di silicio e alluminio (sialon) inserendo alluminio e ossigeno nel reticolo cristallino del nitruro di silicio in proporzioni controllate. Questo processo dà origine a un materiale ben distinto, anziché a una semplice variante del Si₃N₄. Gli ingegneri ne progettano la microstruttura appositamente per garantire prestazioni superiori rispetto al Si₃N₄ sinterizzato di uso comune all’interno di unità di degassificazione in linea operanti in modo continuo.
### Maggiore resistenza meccanica
La resistenza rappresenta la differenza principale. L’ULTRA-003 raggiunge una resistenza alla flessione di 1.020 MPa, superiore di circa il 70% rispetto al Si₃N₄ GPS standard (>600 MPa). A densità ceramica, 1.020 MPa è un valore paragonabile a quello di molte leghe tecniche. Di conseguenza, il tubo resiste a frequenti operazioni di manutenzione senza subire crepe e resiste all’erosione meccanica causata da fusioni ricche di inclusioni che consumano progressivamente le ceramiche a minore resistenza.
### Maggiore durata
La durata di servizio supera quella standard del Si₃N₄ del 30% o più. I clienti di Sialon Ceramics ULTRA™ raggiungono abitualmente 2-3 anni di funzionamento continuo, circa il 30% in più rispetto ai tubi riscaldanti standard in nitruro di silicio. Di conseguenza, gli operatori riducono i tempi di fermo programmati, la manodopera e i costi di sostituzione per tutta la durata di vita dell'apparecchiatura.
### Eccellente resistenza agli shock termici
Con ULTRA-004, la resistenza agli shock termici raggiunge un ΔT di 900 °C. Il GPS Si₃N₄ standard resiste a shock termici superiori a 500 °C. Al contrario, ULTRA-004 resiste a un ΔT di 900 °C, consentendo agli operatori di inserirlo direttamente dalla temperatura ambiente in un bagno fuso a 700 °C senza bisogno di un protocollo di preriscaldamento graduale. Di conseguenza, gli impianti che effettuano arresti d’emergenza a freddo e rimesse in servizio rapide possono eliminare un’intera categoria di guasti indotti dal calore.
### Produzione su misura di precisione
La geometria progettata su misura elimina ogni compromesso in termini di adattamento. Sialon Ceramics produce ogni tubo ULTRA™ su ordinazione con una tolleranza di ±0,02 mm. I tubi in Si₃N₄ disponibili in commercio sono disponibili in dimensioni standard, mentre l’azienda realizza ogni tubo ULTRA™ in base al diametro esterno/interno, alla lunghezza, alla geometria della flangia e alla configurazione di montaggio richiesti. Di conseguenza, il tubo si adatta correttamente senza necessità di spessori, ritocchi o sollecitazioni meccaniche indotte dalle vibrazioni.
### Porosità zero e stabilità chimica
La porosità pari a zero e la totale idrorepellenza sono caratteristiche standard di tutti i gradi ULTRA™. Come il GPS Si₃N₄, tutti i gradi ULTRA™ sono completamente compatti, con porosità pari a zero, assorbimento di umidità pari a zero e assenza di vie di contaminazione. Inoltre, lo sialon rimane non reattivo all’alluminio fuso durante un funzionamento prolungato e beneficia di una garanzia di 12 mesi contro l’attacco chimico, a testimonianza della sua comprovata durata nel tempo.
Il quadro completo: i dati chiave in sintesi
Inoltre, l'infografica riportata di seguito riassume l'intero set di dati in un unico riferimento, presentando un confronto materiale per materiale su ogni parametro rilevante, specifiche tecniche dettagliate per tutti e quattro i gradi di Sialon ULTRA™ (da ULTRA-001 a ULTRA-004), linee guida sulla compatibilità con le principali piattaforme di fonderia, e i principali dati relativi alle prestazioni.
Infografica interattiva completa: Degassificazione in linea dell’alluminio – Tubi riscaldanti Sialon ULTRA™
Le quattro qualità ULTRA™: quale è quella più adatta al tuo processo?
La gamma ULTRA™ di Sialon Ceramics comprende oltre 20 tipi diversi, anziché un’unica specifica. Tuttavia, quattro formulazioni principali coprono la maggior parte delle applicazioni negli impianti di colata. Pertanto, la scelta finale del tipo dipende dal vincolo operativo più rilevante nel vostro impianto specifico.
| Grado | Resistenza alla flessione | Resistenza alla frattura | Sbalzo termico ΔT | Conducibilità termica | Ideale per |
|---|---|---|---|---|---|
| ULTRA-001 | 580 MPa | 4–5 MPa·m¹/² | 550 °C | 25 W/m·K | Carico standard, frequenza di ciclo ridotta |
| ULTRA-002 | 900 MPa | 6–7 MPa·m¹/² | 800°C | 23 W/m·K | Elevata resistenza agli urti, cicli frequenti |
| ULTRA-003 (MASSIMA RESISTENZA) | 1.020 MPa | 7 MPa·m¹/² | 800°C | 27 W/m·K | Massima resistenza meccanica, fusione abrasiva |
| ULTRA-004 (CALORE MASSIMO) | 790 MPa | 6–7 MPa·m¹/² | 900 °C | 54 W/m·K | Il miglior trasferimento termico, riscaldamento ad alta efficienza energetica |
Tutte le granulometrie: densità apparente 3,1–3,3 g/cm³ · assorbimento d’acqua 0% · modulo di Young 270–300 GPa
ULTRA-001:
Si tratta della qualità base, superiore al Si₃N₄ standard per applicazioni GPS. Per applicazioni standard con cicli termici moderati, garantisce la durata del sialon, offrendo al contempo la produzione con geometrie personalizzate che contraddistingue la gamma ULTRA™.
ULTRA-002:
È qui che si concentrano la maggior parte delle operazioni di colata continua. Il raggiungimento di una resistenza alla flessione di 900 MPa e di una tenacità alla frattura di 6–7 MPa·m¹/² garantisce che il tubo resista alle sollecitazioni meccaniche tipiche degli interventi di manutenzione frequenti, delle sostituzioni delle giranti e delle estrazioni di emergenza senza subire crepe.
ULTRA-003:
È la scelta ideale per condizioni di fusione abrasive. Ad esempio, offre ottime prestazioni nelle operazioni di lavorazione di rottami riciclati con elevati carichi di inclusioni o di leghe di alluminio-silicio contenenti particelle di silicio duro. È inoltre adatto alle applicazioni in cui, storicamente, i guasti meccanici hanno causato la maggior parte delle perdite di tubi. Con una resistenza alla flessione di 1.020 MPa, questo tipo di materiale elimina efficacemente la percezione che i componenti ceramici siano intrinsecamente fragili.
ULTRA-004:
Offre una resistenza alla flessione (790 MPa) in cambio di una conducibilità termica di 54 W/(m·K) – la più elevata della gamma ULTRA™ – e una resistenza agli shock termici fino a 900 °C, in grado di coprire ogni scenario di inserimento realistico. Il Si3N4 GPS standard offre 16–22 W/(m·K); i 54 W/(m·K) dell’ULTRA-004 sono più che il doppio, il che si traduce direttamente in una maggiore quantità di calore trasferito al materiale fuso per unità di energia dell’elemento riscaldante. Per le operazioni in cui i costi energetici sono un fattore critico o per le unità in cui l’elemento riscaldante funziona a piena capacità, l’ULTRA-004 rivoluziona l’equazione dell’efficienza.
La precisione dimensionale è indipendente dal grado. Ogni tubo della gamma ULTRA™ viene prodotto su ordinazione con una tolleranza di ±0,02 mm, in base alle vostre specifiche relative a diametro esterno/interno, lunghezza, geometria della flangia e configurazione di montaggio.
Quali piattaforme di degassificazione prevedono l'uso dello sialon?
I tubi riscaldanti in sialon sono specificati e in servizio su tutte le principali piattaforme di degassificazione in linea:
- Gamma ALPUR® TS (PAE Technologies) – TS15, TS35, TS55, TS75, TS90 e la linea G3 cc. ALPUR utilizza una guaina riscaldante integrata in sialon a lunga durata, progettata specificatamente per mantenere la temperatura di fusione durante il trattamento. Il sistema di riscaldamento in situ di ALPUR è progettato attorno a una guaina in sialon: non si tratta di un aggiornamento post-vendita.
- SNIF® (Pyrotek) – la piattaforma di riferimento per gli ugelli rotanti. I sistemi SNIF utilizzano nitruro di silicio nella maggior parte delle configurazioni, garantendo il rispetto di specifiche rigorose relative all’idrogeno.
- Hertwich – linee di colata per barre di filo e bramme da laminazione.
- Striko Westofen – sistemi di dosaggio e trasferimento per la pressofusione e la fonderia.
- Sistemi di degassificazione a ultrasuoni – tubi sonotrodi in sialon per la rimozione dell’idrogeno mediante ultrasuoni, in cui i requisiti prestazionali chimici e termici rispecchiano quelli della degassificazione rotativa.
L'implicazione pratica: se si utilizza uno qualsiasi di questi sistemi, non è necessario alcun intervento di integrazione. Il tubo è un componente di consumo; il ricambio ULTRA™ è realizzato con la stessa geometria prevista dalle specifiche OEM.
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Il calcolo del TCO
I confronti tra i prezzi di acquisto delle diverse varianti di nitruro di silicio risultano fuorvianti se non si tiene conto della frequenza di sostituzione. Ecco come si presenta il calcolo per un’unità di degassificazione in linea a funzionamento continuo:
| RBSN | Si3N4 sinterizzato per GPS | Sialon ULTRA | |
|---|---|---|---|
| Durata di vita tipica | 6–18 mesi | 12–24 mesi | 24–36 mesi |
| Sostituzioni ogni 3 anni | 2–6 | 1–3 | 1–2 |
| Ogni sostituzione: fermo macchina programmato | 4–8 ore | 4–8 ore | 4–8 ore |
| Tempo di inattività totale nell'arco di 3 anni | 8–48 ore | 4–24 ore | 4–16 ore |
| Rischio di contaminazione legato alla porosità | Moderato | Nessuno | Nessuno |
| Rischio di reintroduzione dell'idrogeno | Moderato | Nessuno | Nessuno |
| Geometria personalizzata | Dimensioni standard | Dimensioni standard | da ±0,02 mm secondo le specifiche |
La colonna dei tempi di fermo macchina racconta la vera storia. Un tubo RBSN si guasta in genere due volte in un periodo di tre anni, e ogni sostituzione richiede un fermo di 8 ore. Di conseguenza, gli operatori perdono 16 ore di fermo programmato, rispetto alle sole 4–8 ore necessarie per una singola sostituzione di un tubo ULTRA™. Inoltre, tale confronto non tiene conto dei guasti non programmati dei tubi RBSN causati da picchi di idrogeno indotti dall’umidità. Per una fonderia che opera su tre turni, 12 ore aggiuntive di produzione persa rappresentano molto più del semplice costo di un tubo di ricambio: rappresentano una significativa perdita di produzione.
Sialon Ceramics offre sulla gamma ULTRA™ una garanzia di 12 mesi contro l'aggressione chimica: una garanzia che tiene implicitamente conto di una durata effettiva di servizio pluriennale.
Un dato da tenere bene a mente: i clienti ULTRA™ raggiungono regolarmente 2–3 anni di funzionamento continuo, ovvero il 30% in più rispetto ai tubi riscaldanti standard in nitruro di silicio. Quel 30% si traduce direttamente in un minor numero di fermi macchina ogni tre anni, ed è proprio qui che i vantaggi economici pendono decisamente a favore del materiale di alta qualità.
Come scegliere il tubo giusto
Una volta scelta la soluzione Sialon ULTRA™, il processo di definizione delle specifiche è molto semplice. Sialon Ceramics richiede:
- Marca e modello dell'unità (ALPUR TS35, SNIF HD-200, ecc.) – per confermare la geometria standard ed eventuali considerazioni note relative all'adattamento
- Dimensioni interne – diametro esterno (OD), diametro interno (ID) e lunghezza utile (oppure il codice articolo OEM, se disponibile)
- Geometria della flangia e del fissaggio – se non standard
- Temperatura di esercizio – temperatura di fusione e condizioni tipiche di preriscaldamento
- Tipo di lega – rilevante per le leghe con elevato contenuto di silicio o zinco, che influenzano il comportamento termico
- Frequenza di utilizzo – con quale frequenza il tubo viene inserito ed estratto per turno e se si verificano estrazioni d’emergenza a freddo
Grazie a queste informazioni, Sialon Ceramics è in grado di confermare il tipo di prodotto ULTRA™ più adatto e di fornire un preventivo dettagliato. Ogni tubo viene realizzato su ordinazione; i tempi di consegna variano a seconda del tipo di prodotto e della configurazione.
Prova le ceramiche in sialon
Dal 1986, Sialon Ceramics ApS produce ceramiche avanzate in sialon per la lavorazione di metalli non ferrosi fusi. Nel corso di quattro decenni, l’azienda ha continuamente perfezionato la composizione e la geometria dei tubi per le condizioni operative descritte nella presente guida. Di conseguenza, la gamma di tubi riscaldanti ULTRA™ comprende oltre 20 tipi, una produzione su misura con tolleranze di ±0,02 mm, una garanzia di 12 mesi contro l’attacco chimico e una compatibilità comprovata con tutte le principali piattaforme di degassificazione in linea.
Per le fonderie che utilizzano tubi riscaldanti RBSN o tubi riscaldanti standard in Si3N4 sinterizzato e che desiderano prolungare gli intervalli di manutenzione, la gamma ULTRA™ garantisce una durata superiore del 30% rispetto al Si3N4 GPS standard, con una geometria personalizzata che elimina qualsiasi compromesso in termini di adattamento. Scoprite la gamma completa di prodotti oppure contattate Sialon Ceramics indicando l’unità attualmente in uso e le relative dimensioni per ricevere un preventivo su misura.
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