XICRU™ Crogioli specializzati per forni a resistenza

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.

Resistenza alle fessure in caso di riscaldamento prolungato

Progettiamo i nostri crogioli con poca porosità per ridurre l'assorbimento di umidità e lo stress da espansione termica. Le microfratture che si verificano nei crogioli ordinari nel corso di più cicli di riscaldamento sono proibite. La composizione del nostro materiale garantisce la stabilità strutturale anche in presenza di elevati gradienti termici, un aspetto importante nei forni a resistenza con temperature di esercizio variabili. Inoltre, il nostro metodo di pressatura isostatica migliora l'omogeneità della densità e riduce i punti deboli soggetti a stress termico. Anche in caso di attività industriali costanti su più turni, le fratture sono ridotte.

Lunga durata con materiali resistenti

Utilizziamo un composito di carburo di silicio e grafite di elevata purezza per una migliore resistenza all'ossidazione rispetto all'argilla-grafite. In questo modo si evita il deterioramento della superficie che riduce l'efficienza del trasferimento di calore nel tempo. I nostri crogioli mantengono oltre il 90% della conduttività termica dopo sei mesi di utilizzo costante. Le alternative tradizionali, invece, perdono il 30-40%. Inoltre, evitiamo la contaminazione nella fusione dell'alluminio con il nostro materiale privo di ferro, per una maggiore durata della lega e del funzionamento. Ogni 30-45 giorni, la rimozione del carbonio e delle scorie inibisce l'accumulo di isolamento termico per una maggiore durata.

Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 920°C

I nostri crogioli sono sviluppati per la fusione di leghe di alluminio e zinco a 620-920°C, per un'elevata trasmissione del calore e una bassa usura. Nel frattempo, raccomandiamo un rigido piano di ramp-up per evitare guasti dovuti a shock termici. Il riscaldamento controllato riduce lo stress interno per un funzionamento a lungo termine. I nostri materiali mantengono inoltre la stabilità strutturale anche dopo l'esposizione ricorrente all'alluminio fuso e ai flussi, per un funzionamento affidabile nei forni a resistenza con carichi termici di vario tipo.

Utilizzare un ciclo di riscaldamento regolato per evitare stress termici e preservare la durata del crogiolo.

Per prima cosa, riscaldiamo delicatamente il crogiolo vuoto a 200°C per un'ora per rimuovere l'umidità ed evitare fratture da stress interno. Poi aumentiamo la temperatura di 100°C ogni ora fino a 600°C e la manteniamo per un'ora per garantire una dispersione uniforme del calore.

Poi lo riscaldiamo rapidamente a 620-920°C, a seconda della lega, per fonderlo. Rimaniamo in ammollo per 1-2 ore per stabilizzare le condizioni termiche prima di aggiungere il metallo. L'accumulo di scorie riduce l'efficienza del trasferimento di calore e favorisce il deterioramento del materiale, pertanto le rimuoviamo sempre quando il crogiolo è caldo.

Nelle operazioni a lungo termine, rimuoviamo il carbone e la cenere per ripristinare la conduttività termica e ridurre il surriscaldamento localizzato utilizzando una spazzola metallica elettrica.