Sialon contro nitruro di silicio: la guida comparativa per gli ingegneri

Lo sialone e il nitruro di silicio hanno le stesse origini chimiche, ma si distinguono in applicazioni molto diverse. Questa guida illustra gli aspetti relativi alla scienza dei materiali, alla storia e ai criteri di selezione, rivolta agli ingegneri di fonderia e ai responsabili degli acquisti tecnici.

28 luglio 2026 · 10 min di lettura

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In breve

Il nitruro di silicio (Si₃N₄) fu sintetizzato per la prima volta nel 1857 e divenne una ceramica tecnica di grande rilievo negli anni ’60-’70. Lo sialon – ossinitruro di silicio e alluminio – è il suo “cugino più giovane”, scoperto intorno al 1971 presso l’Università di Newcastle e il Laboratorio Nazionale di Fisica del Regno Unito. Dal punto di vista chimico, lo sialon è un nitruro di silicio in cui alcuni legami silicio-azoto sono stati sostituiti da legami alluminio-azoto e alluminio-ossigeno. Tale sostituzione può sembrare modesta, ma modifica il comportamento del materiale in modi che assumono enorme importanza in ambito industriale: lo sialon è nettamente più resistente ai metalli non ferrosi fusi e ai rapidi cicli termici, mentre il nitruro di silicio mantiene il vantaggio in termini di durezza intrinseca e nelle applicazioni di taglio ad alta velocità. Se il vostro processo prevede l’uso di alluminio fuso – tubi riscaldanti, tubi di risalita, protezioni per termocoppie, crogioli – lo sialon è quasi certamente la scelta giusta. Se state lavorando la ghisa ad alte velocità superficiali, il nitruro di silicio è la soluzione migliore. Sialon Ceramics ApS produce componenti a base di sialon dal 1986 e offre la gamma completa di prodotti trattati in questo articolo.

La storia di due materiali nati dalla stessa tradizione di laboratorio

Se chiedete a un ingegnere ceramico di spiegarvi la differenza tra sialon e nitruro di silicio, spesso otterrete una risposta che inizia con la stessa frase: «Beh, il sialon è a base di nitruro di silicio». Il che è vero, ma quasi immediatamente inutile – proprio come l’affermazione «un motore diesel è basato su un motore a benzina» è tecnicamente corretta, ma non dice nulla a un meccanico su quale dei due montare su una macchina specifica.

Il punto di partenza più appropriato è la domanda a cui questi materiali sono stati sviluppati per rispondere: cosa si fa quando le ceramiche refrattarie standard si crepano, si corrodono o vengono letteralmente divorate dall’alluminio fuso?

Il nitruro di silicio ha fornito ai ricercatori la prima risposta concreta a tale domanda. Lo sialon ne ha fornita una ancora migliore per una specifica sottocategoria degli ambienti industriali più difficili.

Entrambi i materiali affondano le loro radici nella stessa tradizione della scienza dei materiali: la ricerca di ceramiche in grado di resistere a temperature, shock termici e ambienti chimici che distruggerebbero i metalli e gli ossidi tradizionali. Comprendere da dove proviene ciascun materiale e come agisce effettivamente la sua composizione chimica rende le differenze di applicazione evidenti anziché arbitrarie.

La storia del nitruro di silicio: dal 1857 agli stabilimenti produttivi

Il nitruro di silicio vanta una storia particolarmente lunga per essere un materiale industriale. Fu sintetizzato per la prima volta nel 1857 dai chimici francesi Henri Sainte-Claire Deville e Friedrich Wöhler – lo stesso Wöhler che sintetizzò l’urea e di fatto diede il via alla chimica organica. La scoperta rimase in gran parte inattiva per un secolo. Una chimica interessante, ma non ancora utile dal punto di vista ingegneristico.

Il vero sviluppo di questo materiale avvenne negli anni ’60 e ’70, spinto da un obiettivo ben preciso: un motore in ceramica. L’idea era allettante: sostituire i componenti metallici delle turbine a gas e dei motori alternativi con materiali ceramici in grado di funzionare a temperature molto più elevate, estraendo così più energia da ogni ciclo di combustione. Il nitruro di silicio fu sviluppato negli anni ’60 e ’70 alla ricerca di materiali completamente compatti, ad alta resistenza e tenacità, adatti proprio a questo tipo di applicazione.

In questo periodo si sono affermati tre percorsi produttivi, ciascuno dei quali presentava diversi compromessi:

• Nitruro di silicio legato per reazione (RBSN) – ottenuto mediante nitrurazione diretta di polvere di silicio compattata. Forma quasi definitiva, lavorazione minima, ma densità inferiore.
• Nitruro di silicio pressato a caldo (HPSN) – sinterizzato sotto l'azione del calore e della pressione, per ottenere una maggiore densità e migliori prestazioni meccaniche.
• Nitruro di silicio sinterizzato (SSN) – sinterizzazione convenzionale con agenti ausiliari, che consente di ottenere forme complesse con prestazioni vicine a quelle dell’HPSN.

Il sogno del motore in ceramica non si è mai pienamente concretizzato: le sfide ingegneristiche legate alla produzione in serie di componenti in ceramica affidabili si sono rivelate più ardue del previsto, e il conservatorismo progettuale nel settore dei motori è del tutto razionale quando il guasto di un componente comporta danni catastrofici al motore. Tuttavia, il nitruro di silicio si è ritagliato una nicchia commerciale duratura. Ogni anno vengono prodotti circa 300.000 rotori di turbocompressori in nitruro di silicio sinterizzato. Il mercato degli utensili da taglio ha raggiunto circa 50 milioni di dollari all’anno. I cuscinetti a sfere ibridi, con sfere in nitruro di silicio e anelli in acciaio, sono diventati lo standard per i mandrini delle macchine utensili ad alta velocità.

Le proprietà fondamentali di questo materiale spiegano il motivo del suo successo in determinati ambiti. Il nitruro di silicio presenta bassa densità, elevata resistenza alle alte temperature, eccellente resistenza agli shock termici, ottima resistenza all’usura, buona tenacità alla frattura, resistenza allo scorrimento e buona resistenza all’ossidazione. È inoltre resistente a tutti gli acidi, ad eccezione dell’acido fluoridrico diluito e dell’acido fosforico caldo: tale inerzia chimica lo rende prezioso in un’ampia gamma di ambienti di processo.

La storia delle origini dello sialon: un miglioramento ottenuto grazie all’ingegneria

Lo sialon non è stato una scoperta fortuita. È stato il risultato di un’ingegneria dei materiali mirata, che ha preso le mosse dalla struttura cristallina consolidata del nitruro di silicio e si è chiesta: cosa succede se sostituiamo parzialmente il silicio con l’alluminio?

La risposta arrivò intorno al 1971, grazie ai ricercatori dell’Università di Newcastle e del National Physical Laboratory del Regno Unito. Il quadro teorico fu consolidato nell’influente articolo di K.H. Jack del 1976 pubblicato sul *Journal of Materials Science*, intitolato “Sialons and related nitrogen ceramics” – un documento che di fatto ha dato vita a questo campo e rimane un riferimento fondamentale. La rassegna di Cao e Metselaar del 1991, pubblicata su *Chemistry of Materials*, ha tracciato i rapidi progressi dei due decenni successivi.

L’intuizione chiave è stata la flessibilità compositiva. I sialoni sono ceramiche a base di silicio, alluminio, ossigeno e azoto, che formano soluzioni solide di nitruro di silicio in cui i legami Si-N sono parzialmente sostituiti da legami Al-N e Al-O. La discrepanza di carica derivante da questa sostituzione viene compensata dall’aggiunta di cationi metallici: Li⁺, Mg²⁺, Ca²⁺, Y³⁺ e gli elementi lantanidi sono dopanti comuni, ciascuno dei quali modifica il profilo delle proprietà del materiale.

Ciò ha dato origine a una famiglia di ceramiche con tre fasi cristalline distinte, ciascuna con caratteristiche prestazionali proprie:

• Sialon beta (β) – la fase di maggiore rilevanza commerciale. Struttura esagonale, formula Si₆₋ₙAlₙOₙN₈₋ₙ, dove n varia da 0 a 4,2. Il materiale di riferimento per le applicazioni strutturali ad alta temperatura.
• Sialon alfa (α) – struttura trigonale, formula Si₁₂₋ₘ₋ₙAlₘ₊ₙOₙN₁₆₋ₙ. Stabilizzato mediante dopanti di terre rare; particolarmente indicato per applicazioni di taglio.
• Sialon O-prime (O’) – ortorombico, con composizione più limitata. Formula Si₂₋ₙAlₙO₁₊ₙN₂₋ₙ, dove n varia da 0 a 0,2.

Il risultato concreto di questa chimica personalizzabile è che i produttori possono progettare composizioni di sialon ottimizzate per specifici contesti applicativi, anziché limitarsi a utilizzare un unico materiale dalle proprietà fisse.

## Cosa cambia effettivamente a livello chimico: confronto diretto delle proprietà

A livello di proprietà fisiche, il nitruro di silicio e lo sialon sembrano piuttosto simili sulla carta. Entrambi sono duri, entrambi presentano un basso coefficiente di dilatazione termica, entrambi resistono agli shock termici ed entrambi tollerano temperature elevate. Le differenze diventano decisive solo quando si considerano le condizioni estreme – ed è proprio in quelle condizioni estreme che operano i componenti industriali.

Proprietà	Nitruro di silicio (Si₃N₄)	Sialon (SiAlON)
Densità	~3,17 g/cm³ (HPSN/SSN)	3,0-3,3 g/cm³ (a seconda della fase)
Durezza	Mohs 8,5; fase gamma ~35 GPa	Mohs 8-9 (a seconda della composizione)
Espansione termica	Basso	Molto basso
Resistenza agli shock termici	Bene	Eccezionale
Resistenza dei metalli non ferrosi fusi	Bene	Eccezionale – superiore all’allumina e al Si₃N₄
Resistenza all'ossidazione	Buono (strato di SiO₂ autoprotettivo)	Adatto a temperature superiori a 1000 °C
Inerzia chimica	Resiste alla maggior parte degli acidi, ad eccezione dell'HF e dell'H₃PO₄ caldo	Elevata stabilità chimica; potenziata dalla sostituzione Al-O
Temperatura massima di esercizio effettiva	~1.200-1.400 °C all'aria (il materiale si decompone a 1.850 °C – un limite teorico, non una temperatura operativa)	Fino a circa 1.400 °C a seconda del prodotto; tubi riscaldanti con temperatura nominale di 1.100 °C, tubi di protezione delle termocoppie fino a circa 1.400 °C

Le due principali divergenze illustrano chiaramente il processo di selezione.

In termini di durezza, il nitruro di silicio ha un netto vantaggio: la fase gamma, in particolare, raggiunge valori straordinari. Ecco perché il nitruro di silicio domina nel settore degli utensili da taglio. È in grado di lavorare la ghisa e le superleghe a base di nichel a velocità superficiali fino a 25 volte superiori rispetto al carburo di tungsteno. Anche il sialon viene utilizzato negli utensili da taglio, in particolare per la lavorazione della ghisa in conchiglia, ma per i tagli più duri e veloci, il nitruro di silicio di solito prevale in termini di prestazioni.

Per quanto riguarda la resistenza ai metalli fusi, l’ordine si inverte. I sialoni mostrano un’eccezionale resistenza alla bagnabilità o alla corrosione da parte dei metalli non ferrosi fusi, rispetto ad altri materiali refrattari come l’allumina – e tale confronto include anche il semplice nitruro di silicio. Le sostituzioni Al-O nel reticolo cristallino creano una matrice ceramica intrinsecamente resistente alla dissoluzione e alla bagnabilità da parte dell’alluminio fuso e di metalli simili. Un tubo in sialon immerso nell’alluminio fuso a 750 °C resiste, mentre un tubo in allumina verrebbe eroso nel giro di poche ore e un componente in acciaio si dissolverebbe semplicemente.

In caso di shock termico, il coefficiente di dilatazione termica estremamente basso dello sialon gli conferisce un vantaggio nelle applicazioni caratterizzate da cicli termici rapidi e ripetuti – proprio il ciclo operativo di un componente da fonderia che viene immerso nel metallo fuso ed estratto ripetutamente, decine di volte al giorno.

A chi è destinato ogni materiale: mappa delle applicazioni

Comprendere le differenze tra le proprietà rende intuitiva la suddivisione dell'applicazione.

### Nitruro di silicio: precisione, velocità e componenti rotanti

La combinazione di elevata durezza, tenacità alla frattura, resistenza all’usura e bassa densità del nitruro di silicio lo rende il materiale di riferimento ovunque le prestazioni di rotazione o di taglio costituiscano il criterio progettuale principale.

I turbocompressori rappresentano l’applicazione con il volume di produzione più elevato. Ogni anno vengono prodotti circa 300.000 rotori per turbocompressori in nitruro di silicio. In questo caso la bassa densità è fondamentale: un rotore più leggero presenta un’inerzia rotazionale inferiore, il che si traduce in tempi di risposta più rapidi e in una riduzione del ritardo del motore. I turbocompressori in nitruro di silicio sono utilizzati sia nei motori diesel che in quelli a accensione a scintilla; il Giappone è stato pioniere nelle applicazioni per veicoli leggeri, mentre gli Stati Uniti si sono concentrati sulle unità per veicoli medi e pesanti.

Tra i componenti del motore, oltre ai turbocompressori, figurano le candelette diesel per avviamenti a freddo più rapidi, le camere di precombustione per ridurre le emissioni e garantire un funzionamento più silenzioso, i cuscinetti dei bilancieri per ridurre l'usura e le valvole di controllo dei gas di scarico.

I cuscinetti rappresentano un’applicazione commerciale ormai consolidata. I cuscinetti a sfere ibridi – sfere in ceramica su anelli in acciaio – migliorano la durata, la capacità di velocità e la resistenza alla corrosione rispetto ai cuscinetti interamente in acciaio. I mandrini delle macchine utensili funzionano abitualmente a velocità che i cuscinetti in acciaio non possono sopportare senza lubrificazione; i cuscinetti ibridi in nitruro di silicio consentono un funzionamento a secco e ad alta velocità. I trapani odontoiatrici utilizzano cuscinetti in nitruro di silicio proprio perché possono essere sterilizzati senza arrugginirsi né deteriorarsi. I cuscinetti interamente in ceramica trovano impiego nei misuratori di portata delle maree, dove la corrosione dell’acqua di mare esclude l’uso di qualsiasi metallo.

Utensili da taglio – Gli utensili a base di nitruro di silicio consentono di lavorare la ghisa e le superleghe di nichel a velocità 25 volte superiori ai limiti del carburo di tungsteno. I principali utilizzatori sono l’industria automobilistica e quella aerospaziale. Un’importante avvertenza: il nitruro di silicio non è particolarmente adatto alla lavorazione delle leghe di alluminio ad alto contenuto di silicio; ciò significa che la sua diffusione nel settore degli utensili da taglio per l’industria automobilistica è limitata, dato che le case automobilistiche stanno passando a motori con blocco in alluminio.

Anche gli impianti industriali per il riscaldamento a induzione e la saldatura a resistenza utilizzano il nitruro di silicio, sfruttandone le proprietà di isolamento elettrico, la bassa conduttività termica e la resistenza agli shock termici. Gli ugelli per la saldatura ad arco rappresentano un mercato stabile per il nitruro di silicio ottenuto mediante sinterizzazione reattiva.

Sialon: il reparto di fusione e la movimentazione del metallo fuso

Il vantaggio principale dello sialon – l’eccezionale resistenza all’aggressione dei metalli non ferrosi fusi – lo ha reso il materiale di riferimento per la metallurgia dei metalli non ferrosi e le attività di fonderia.

La lavorazione dei metalli non ferrosi è il campo di applicazione principale del sialon. Questo materiale viene utilizzato nei tubi di alimentazione per la pressofusione dell’alluminio, nei tubi per bruciatori e resistenze a immersione, nei tubi degli iniettori, nelle apparecchiature di degassificazione, nei tubi di protezione per termocoppie, nei crogioli e nelle siviere. Ciascuno di questi componenti opera a diretto contatto con l’alluminio fuso o metalli simili – ambienti in cui sia le ceramiche convenzionali che i metalli subiscono un attacco chimico nel giro di poche ore. Il sialon resiste a migliaia di cicli termici e ad anni di esposizione continua al metallo fuso.

Il meccanismo non ha nulla di magico: le sostituzioni Al-O nel reticolo del sialon creano una matrice ceramica che semplicemente non si bagna bene con l’alluminio fuso, quindi il metallo non può infiltrarsi né attaccare chimicamente i bordi dei grani come invece accade nell’allumina o nel nitruro di silicio convenzionale. Il risultato è una durata di servizio misurabilmente più lunga – superiore del 30% rispetto alle ceramiche tecniche standard in applicazioni di fonderia comparabili.

La pressofusione a bassa pressione (LPDC) utilizza tubi di alimentazione in sialon per controllare il flusso del metallo fuso negli stampi di precisione. Nella fusione di componenti aerospaziali – dove è necessario produrre parti in lega di alluminio con tolleranze dimensionali molto strette, ciclo dopo ciclo – il tubo di alimentazione è sottoposto a centinaia di cicli di immersione e ritiro al giorno. La resistenza agli shock termici e la stabilità chimica del sialon sono i motivi per cui questi tubi durano mesi anziché giorni.

Le industrie chimiche e di processo utilizzano il sialon laddove sono richieste contemporaneamente sia la resistenza alla corrosione chimica sia la stabilità termica – condizioni che mettono alla prova anche le migliori ceramiche a base di ossidi.

Quello del petrolio e del gas è un settore più piccolo ma comunque significativo: grazie alla combinazione di stabilità chimica, resistenza alla corrosione e resistenza all’usura, lo sialon è particolarmente indicato per le apparecchiature di lavorazione esposte a fluidi caldi e aggressivi.

Un’applicazione inaspettata: i fosfori per LED. Il β-SiAlON drogato con europio assorbe la luce ultravioletta e visibile ed emette un’intensa radiazione visibile a banda larga – una proprietà fotoluminescente che lo rende prezioso come fosforo di conversione verso il verde per i LED bianchi. La sua luminanza e il suo colore rimangono stabili al variare della temperatura grazie alla struttura cristallina termicamente stabile, superando le prestazioni di molti materiali fosforici concorrenti. Gli ingranaggi in sialon possono persino essere forgiati da billette a circa 1200 °C in soli 2 secondi, dimostrando una capacità di formatura superplastica che apre la strada alla realizzazione di componenti complessi di precisione.

## Produzione: entrambi sono difficili da realizzare, ma in modi diversi

Entrambi i materiali presentano la sfida intrinseca alle ceramiche a base di nitruro di silicio: il nitruro di silicio non può essere riscaldato oltre i 1850 °C senza decomporsi, il che esclude i processi convenzionali di densificazione ad alta temperatura. La sinterizzazione convenzionale richiede additivi che inducono la sinterizzazione in fase liquida: la composizione della fase vetrosa ai confini dei grani influisce in modo significativo sulle prestazioni ad alta temperatura e costituisce un’area di grande interesse nell’ingegneria dei materiali.

La produzione dello sialon è più complessa. Il processo prevede la combinazione di nitruro di silicio, allumina, nitruro di alluminio, silice e l’ossido di un elemento delle terre rare, seguita dalla densificazione tramite sinterizzazione senza pressione o pressatura isostatica a caldo. È stata ampiamente segnalata una crescita anomala dei grani, che porta a distribuzioni bimodali delle dimensioni dei grani che influenzano le proprietà meccaniche finali.

Il vantaggio derivante da questa maggiore complessità è proprio la flessibilità compositiva di cui si è parlato in precedenza: la capacità di regolare il rapporto tra le fasi cristalline e la concentrazione di dopante in funzione di uno specifico ambiente di applicazione è esattamente ciò che rende lo sialon una soluzione migliore rispetto al nitruro di silicio per quei problemi in cui si dimostra più efficace.

Una differenza fondamentale a livello di produzione: le proprietà del nitruro di silicio dipendono fortemente dal metodo di fabbricazione – non può essere considerato un unico materiale. Un componente in RBSN e uno in HPSN, pur recando entrambi l’etichetta “nitruro di silicio”, possono differire notevolmente in termini di densità, resistenza e prestazioni. Lo stesso vale per lo sialon: la composizione di fase, la scelta del dopante e il processo di lavorazione determinano tutti il comportamento finale del materiale. Ecco perché la scelta dei materiali nel settore delle ceramiche tecniche non consiste mai semplicemente nello scegliere un nome da un elenco.

Prendere una decisione: un quadro di riferimento pratico per la selezione

La ricerca e il quadro storico qui presentati portano a un quadro decisionale piuttosto chiaro:

Scegliere il nitruro di silicio quando:

• La durezza massima è il fattore determinante per le prestazioni (utensili da taglio, applicazioni abrasive)
• L'applicazione riguarda componenti rotanti in cui la bassa densità è un fattore determinante (turbocompressori, cuscinetti)
• È necessaria l'inerzia chimica senza la complessità compositiva dello sialon
• L'ambiente operativo è ossidante e caratterizzato da temperature molto elevate
• La sensibilità ai costi è elevata e non è necessaria l'estrema resistenza alla corrosione dello sialon

Scegliere lo sialon quando:

• Il componente entrerà in contatto con metalli non ferrosi fusi (alluminio, zinco, stagno, leghe di piombo)
• I cicli termici sono intensi e frequenti (attrezzature di fonderia, tubi di colata, riscaldatori a immersione)
• Sono richieste contemporaneamente sia la resistenza agli shock termici che la resistenza alla corrosione chimica
• I componenti devono garantire una lunga durata in ambienti di processo chimici aggressivi
• State sviluppando fosfori per LED che garantiscano una luminescenza stabile alla temperatura

L'errore più comune e costoso consiste nello scegliere il nitruro di silicio – o, peggio ancora, l'allumina – per componenti che entrano in contatto diretto con l'alluminio fuso. La differenza di costo iniziale sembra minima, ma quella relativa alla frequenza di sostituzione e ai costi dei tempi di fermo non lo è affatto.

Una regola empirica utile: se il componente entra in contatto con il metallo fuso, scegliete lo sialon. Se taglia il metallo, scegliete il nitruro di silicio.

Prova Sialon Ceramics ApS

Sialon Ceramics ApS produce ceramiche tecniche a base di sialon dal 1986: quattro decenni dedicati al perfezionamento delle scelte precise relative ai materiali e alla progettazione descritte in questo articolo. La loro linea di prodotti Sialon ULTRA™ garantisce una durata di vita superiore del 30% rispetto alle ceramiche tecniche standard, con una garanzia di 12 mesi contro l’aggressione chimica da parte dell’alluminio fuso. I prodotti coprono l’intera gamma di applicazioni nel settore della fonderia e della metallurgia: tubi riscaldanti, tubi di alimentazione per la pressofusione a bassa pressione, tubi di protezione per termocoppie fino a 1600 mm, componenti lavorati su misura con tolleranze di ±0,02 mm e i crogioli da fonderia XICRU™ – i crogioli in sialon più grandi al mondo, con una larghezza che raggiunge 1,5 metri. La loro linea di carburo di silicio sinterizzato XICAR™ estende la gamma fino a 1900 °C per applicazioni che superano persino i limiti termici del sialon.

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Domande frequenti

Cosa significa l'acronimo Sialon?

Sialon è l'acronimo diossinitruro di silicio e alluminio. Il nome è una descrizione chimica diretta: il materiale è una soluzione solida di nitruro di silicio (_Si₃N₄) in cui alcuni legami silicio-azoto sono sostituiti da legami alluminio-azoto e alluminio-ossigeno. Sialon Ceramics ApS – sialon.com – prende il nome direttamente da questo materiale e produce prodotti a base di sialon dal 1986.

Lo sialon è più duro o più morbido del nitruro di silicio?

Il nitruro di silicio è in vantaggio in termini di durezza intrinseca: la fase gamma del_Si₃N₄ raggiunge circa 35 GPa, rendendolo una delle ceramiche più dure conosciute. Il sialon standard si colloca in genere tra 8 e 9 sulla scala di Mohs, leggermente al di sotto di quel picco. Per gli utensili da taglio in cui la durezza è fondamentale, il nitruro di silicio tende ad avere la meglio. Dove lo sialon compensa – e spesso supera – è nella resistenza agli shock termici e all’aggressione dei metalli fusi, che sono le proprietà che contano di più negli ambienti di fonderia.

Qual è il materiale più indicato per le applicazioni con alluminio fuso: il sialon o il nitruro di silicio?

Il sialon è il materiale ideale per il contatto diretto con l’alluminio fuso e altri metalli non ferrosi. La ricerca conferma che i sialoni presentano un’eccezionale resistenza alla bagnabilità e alla corrosione da parte dei metalli non ferrosi fusi rispetto ad altri materiali refrattari, compreso il nitruro di silicio puro. Ecco perché i tubi riscaldanti, i tubi di risalita e i tubi di protezione per termocoppie Sialon ULTRA™ sono tutti realizzati in sialon anziché in nitruro di silicio.

Quando è stato scoperto lo sialon e chi lo ha sviluppato?

Lo sialon fu descritto per la prima volta intorno al 1971 da ricercatori di due istituzioni britanniche: l’Università di Newcastle e il National Physical Laboratory (NPL). Le basi teoriche e sperimentali furono consolidate dal fondamentale articolo di K.H. Jack del 1976 intitolato “Sialons and related nitrogen ceramics”, pubblicato sul Journal of Materials Science (doi:10.1007/BF00553123). La diffusione commerciale ha subito un’accelerazione negli anni ’80 e ’90, man mano che i produttori sviluppavano formulazioni specializzate per attrezzature di fonderia, utensili da taglio e protezione delle termocoppie.

Come faccio a scegliere tra sialon e nitruro di silicio per la mia applicazione?

Il fattore determinante è quasi sempre l’ambiente operativo. Se avete bisogno della massima durezza, di utensili da taglio ad alta velocità o di componenti per cuscinetti di motori, scegliete il nitruro di silicio. Se dovete resistere a ripetuti contatti con metalli non ferrosi fusi, a rapidi cicli termici nelle attrezzature di fonderia o alla corrosione chimica nelle industrie di processo, scegliete lo sialon. Per una consulenza su misura sulla vostra applicazione specifica, Sialon Ceramics risolve questi problemi di selezione dei materiali dal 1986 e offre una produzione personalizzata con tolleranze di ±0,02 mm.