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Ceramiche in carburo di silicio sinterizzato
Carburo di silicio sinterizzato: la guida tecnica completa alle ceramiche in SSiC
Guida tecnica al carburo di silicio sinterizzato (SSiC): come viene prodotto, le sue proprietà principali, le applicazioni industriali e quando preferirlo ad altre ceramiche.
29 luglio 2026 · 11 min di lettura
In breve
Il carburo di silicio sinterizzato (SSiC) è il materiale a cui ricorrono gli ingegneri quando nessun altro materiale regge il confronto. Funziona a temperature fino a 1.900 °C in atmosfera controllata, presenta una durezza secondo la scala di Mohs compresa tra 9 e 9,5 – seconda solo al diamante tra i materiali presenti in natura – e resiste praticamente a ogni acido, alcali e sale fuso che un processo industriale possa sottoporlo.
È proprio il processo di sinterizzazione a distinguere l’SSiC dalle alternative più economiche ottenute tramite legame reattivo: la polvere di SiC submicronica, cotta in atmosfera di argon a 2.100-2.200 °C, produce una ceramica completamente densa, priva di fase metallica residua e di porosità – proprietà che semplicemente non è possibile ottenere dai gradi basati sull’infiltrazione. Il mercato globale dell’SSiC ha raggiunto i 2,8 miliardi di dollari nel 2025 e sta crescendo del 6,9% all’anno, trainato da stabilimenti di produzione di semiconduttori, impianti di lavorazione chimica e fonderie di metalli non ferrosi, che stanno tutti giungendo alla stessa conclusione: quando serve un componente che non fallisca davvero, l’SSiC è solitamente la risposta. La linea XICAR™ SSiC di Sialon Ceramics offre componenti lunghi fino a 3.000 mm con prestazioni equivalenti a quelle dell’HEXOLOY®, grazie a 40 anni di esperienza nella produzione di ceramiche su misura a Copenaghen.
Che cos’è il carburo di silicio sinterizzato?
Il carburo di silicio (SiC) è un composto di silicio e carbonio che non esiste in natura in quantità utilizzabili: i produttori devono quindi sintetizzarlo. Il processo Acheson, sviluppato nel 1893, produce la materia prima facendo reagire sabbia silicea con carbonio a circa 2.500 °C. Da questa reazione si ottiene una polvere cristallina di SiC che i produttori possono poi modellare e densificare per ottenere componenti. Il modo in cui viene densificato è fondamentale: il processo di produzione determina le proprietà del materiale finale più di quasi qualsiasi altra variabile.
I produttori realizzano il carburo di silicio sinterizzato mediante sinterizzazione senza pressione: la polvere di SiC viene miscelata con una piccola percentuale di additivi di sinterizzazione non ossidici (tipicamente boro e carbonio), modellata in una forma quasi definitiva e cotta in atmosfera inerte di argon a 2.100-2.200 °C. A tali temperature, le particelle si legano ai propri bordi di grano e il componente si densifica fino a raggiungere una porosità praticamente pari a zero. Nella struttura non rimane silicio libero. L’assenza di fase metallica residua è la proprietà distintiva dell’SSiC: è il motivo per cui il materiale rimane chimicamente inerte in ambienti che degraderebbero qualsiasi altro tipo di SiC.
L'alternativa principale – carburo di silicio legato per reazione (RBSC) – consiste nell’infiltrare silicio liquido in una preforma porosa di SiC. È un metodo più economico e consente di realizzare geometrie più complesse, ma il 10-12% di silicio libero che rimane nella struttura ha un punto di fusione di soli 1.410 °C ed è facilmente attaccabile dalle basi forti e dall’acido fluoridrico. Per molte applicazioni ciò è accettabile. Per quelle in cui non lo è, è necessario ricorrere all’SSiC.
Il grafico a ragnatela qui sopra mostra la posizione del SiC (contrassegnato) rispetto alle altre ceramiche tecniche: dominante in termini di durezza e conducibilità termica, eccellente per quanto riguarda la resistenza alle alte temperature. Ciò che non mostra è che questi vantaggi sono massimizzati proprio nella versione sinterizzata: l’SSiC rappresenta il limite estremo delle potenzialità del SiC.
Come viene prodotto l'SSiC – il processo di sinterizzazione
Comprendere il processo spiega perché l’SSiC costa di più dell’RBSC e perché il sovrapprezzo è solitamente giustificato. Le quattro fasi sono:
Preparazione della polvere. I produttori miscelano polvere di SiC submicronica – con granulometria inferiore a 1 micron – con additivi di sinterizzazione, in genere boro e carbonio in piccole percentuali. La granulometria è fondamentale: una polvere più fine offre una maggiore superficie di adesione, il che si traduce in temperature di sinterizzazione più basse e una migliore densificazione. È proprio nella corretta miscelazione che risiede la competenza nel campo della scienza dei materiali.
Formatura. I produttori modellano la miscela in polvere utilizzando processi ceramici convenzionali: pressatura a stampo per geometrie semplici, pressatura isostatica per sezioni più spesse e una maggiore uniformità della densità, oppure stampaggio a iniezione per parti complesse a pareti sottili. Il corpo “verde” così formato è fragile e sovradimensionato di circa il 17-20% – si restringerà durante la sinterizzazione.
Sinterizzazione. Il grezzo viene cotto in atmosfera di argon a 2.100-2.200 °C, ben al di sopra della temperatura di decomposizione del SiC all’aria (circa 1.600 °C). L’atmosfera di argon impedisce l’ossidazione. A queste temperature, la diffusione ai bordi dei grani determina la densificazione: i pori si chiudono, i grani crescono e il componente raggiunge la densità teorica (3,1 g/cm³) senza alcuna fase metallica residua. Il ritiro dimensionale prevedibile e uniforme è il motivo per cui i produttori ricorrono quasi sempre alla formatura a forma netta o quasi netta; la lavorazione post-sinterizzazione con utensili diamantati rimane possibile, ma costosa.
Finitura. La rettifica o la levigatura con diamante consentono di ottenere le tolleranze finali. L’estrema durezza dell’SSiC (≥22 GPa Vickers) fa sì che solo utensili diamantati possano tagliarlo, il che rappresenta sia un limite (costo di lavorazione) sia un vantaggio pratico una volta installato (nessun elemento in servizio lo usura facilmente).
«La sfida con l’SSiC è che non è possibile lavorarlo a basso costo dopo la sinterizzazione. È necessario ottenere la forma corretta prima della cottura. I fornitori esperti lavorano sulla base di disegni tecnici e realizzano il grezzo in una forma quasi definitiva, in modo che la rettifica al diamante sia minima: è proprio qui che emerge la differenza di costo tra i fornitori.» – Forum Practical Machinist, comunità dedicata alla lavorazione meccanica
Proprietà dei materiali: cosa significano realmente i numeri
Ecco la tabella completa delle proprietà del SSiC. Questi valori provengono dal database dei materiali SSiC di AZoM e sono confermati dai dati tecnici sul SiC forniti da CeramTec:
| Proprietà | SSiC | Unità |
|---|---|---|
| Densità | 3.1 | g/cm³ |
| Porosità | 0 | % |
| Durezza Vickers | ≥22,000 | MPa (≥22 GPa) |
| Durezza Mohs | 9–9,5 | - |
| Resistenza alla flessione | 550 | MPa |
| Resistenza alla compressione | 3,900 | MPa |
| Modulo di Young | 410 | GPa |
| Resistenza alla frattura (KIC) | 4.6 | MPa·m½ |
| Conducibilità termica | 120–200 | W/m·K |
| Coefficiente di dilatazione termica | 4.0 | × 10⁻⁶/°C |
| Temperatura massima di esercizio (aria) | 1,650 | °C |
| Temperatura massima di esercizio (in ambiente inerte) | 1,900 | °C |
| Densità rispetto all'acciaio | ~40% | - |
Alcuni di questi meritano un commento, piuttosto che una semplice voce nella tabella.
Durezza. Con un valore compreso tra 9 e 9,5 sulla scala di Mohs, l’SSiC si colloca appena al di sotto del diamante (10) e del nitruro di boro cubico (9,5). In pratica, ciò significa che i mezzi abrasivi standard – sabbia silicea, graniglia di allumina, sospensioni di lavorazione – semplicemente non riescono a graffiarlo. Le guarnizioni delle pompe, gli ugelli e i rivestimenti in ambienti abrasivi durano anni anziché mesi.
Conducibilità termica. Il valore di 120-200 W/m·K è circa 3-5 volte superiore a quello dell’allumina e del nitruro di silicio, e circa 8-10 volte superiore a quello dell’acciaio inossidabile. In un tubo di uno scambiatore di calore o in un tubo di protezione per termocoppie, ciò significa che il calore attraversa rapidamente la parete – ed è esattamente ciò che si desidera quando l’obiettivo è la precisione nella misurazione della temperatura o l’efficienza nel trasferimento di calore.
Bassa dilatazione termica. Il valore di 4,0 × 10⁻⁶/°C, unito all’elevata conducibilità termica, è ciò che conferisce al materiale un’eccellente resistenza agli shock termici. Quando una ceramica si riscalda, si dilata; quanto più rapidamente il calore viene condotto attraverso la parete, tanto minore è il differenziale di dilatazione che si accumula lungo una sezione. L’SSiC resiste a rapidi cicli termici che causerebbero immediatamente la rottura dell’allumina.
Densità: 3,1 g/cm³ – circa il 40% di quella dell’acciaio. Per componenti di grandi dimensioni, come i tubi per termocoppie lunghi fino a 3.000 mm, questa riduzione di peso è importante in termini di movimentazione, montaggio e calcolo del carico del forno.
SSiC rispetto ad altri tipi di SiC: come scegliere quello giusto
Non tutti i tipi di carburo di silicio sono uguali. La famiglia dei SiC comprende diverse qualità con proprietà significativamente diverse:
SSiC vs SiC legato per reazione (RBSC/RBSiC). L’RBSC contiene il 10-12% di silicio libero, il che ne limita la temperatura massima a circa 1.350-1.400 °C (il silicio fonde a 1.410 °C) e ne riduce la resistenza chimica. I punti di forza dell’RBSC sono la complessità geometrica – il processo di infiltrazione del silicio consente di riempire dettagli che la sinterizzazione senza pressione non è in grado di riprodurre in modo affidabile – e il prezzo. Se la vostra applicazione opera a temperature inferiori a 1.350 °C e le condizioni chimiche del processo sono blande, l’RBSC rappresenta spesso la scelta più economica. Al di sopra dei 1.350 °C o in presenza di condizioni chimiche aggressive, l’SSiC è l’unica opzione praticabile tra i materiali a base di SiC.
SSiC rispetto al SiC infiltrato di silicio (SiSiC). Nel linguaggio industriale europeo, SiSiC è essenzialmente un altro nome per indicare l’RBSC. Valgono gli stessi compromessi.
SSiC vs nitruro di silicio (Si₃N₄). Il nitruro di silicio presenta una maggiore tenacità alla frattura (tipicamente 6-8 MPa·m½ contro i 4,6 dell’SSiC) e offre prestazioni migliori in caso di impatto meccanico. L’SSiC eccelle invece in termini di durezza, conducibilità termica e resistenza chimica ai metalli non ferrosi fusi: il nitruro di silicio viene infatti attaccato da alcune leghe di alluminio a temperature elevate, motivo per cui è stato sviluppato lo sialon (ossinitruro di silicio e alluminio) come alternativa al Si₃N₄ specifica per i metalli fusi. Per la protezione delle termocoppie in ottone fuso, rame e ghisa, l’SSiC è in grado di resistere ad ambienti in cui sia il nitruro di silicio che lo sialon incontrano difficoltà.
SSiC rispetto all'allumina (Al₂O₃). L'allumina è più economica e più facilmente reperibile, ma la sua conducibilità termica (20-30 W/m·K) è pari a circa un quinto di quella dell'SSiC e inizia a perdere resistenza al di sopra dei 1.200 °C. Per le applicazioni che richiedono temperature elevate, il confronto risulta raramente equilibrato se si considera il costo totale di proprietà.
Applicazioni industriali del carburo di silicio sinterizzato
L’SSiC si è guadagnato un posto in un’ampia gamma di settori industriali – non perché sia versatile nel senso pubblicitario del “un unico materiale, molti usi”, ma perché quella stessa combinazione di durezza, resistenza alle temperature e inerzia chimica risulta essere esattamente ciò di cui hanno bisogno diverse problematiche.
Guarnizioni meccaniche e componenti per pompe
L'applicazione principale dell'SSiC a livello mondiale è quella delle tenute meccaniche, in particolare nelle pompe per la lavorazione chimica. La combinazione di estrema durezza, basso coefficiente di attrito sia su se stesso che con il carbonio, resistenza alla corrosione e stabilità dimensionale in presenza di cicli termici rende l'SSiC il materiale di riferimento per le superfici di tenuta ovunque il fluido di processo sia aggressivo.
In una pompa per liquami che trasporta residui abrasivi della lavorazione dei minerali, le facce di tenuta in allumina durano poche settimane. Quelle in SSiC durano anni. La differenza di durezza è netta: 9-9,5 sulla scala di Mohs contro 9 per l’allumina può sembrare una differenza minima, ma i valori Vickers divergono nettamente (22.000 MPa per l’SSiC contro 14.000-18.000 MPa per l’allumina). Nei cuscinetti delle pompe che trattano fluidi corrosivi, la combinazione di resistenza chimica e durezza fa sì che l’SSiC consenta realizzazioni senza lubrificazione: il cuscinetto funziona direttamente a contatto con il fluido di processo.
Tubi di protezione per termocoppie nella lavorazione dei metalli ad alta temperatura
Nelle fonderie che lavorano metalli non ferrosi a temperature superiori a 1.100 °C – ottone fuso a 900-950 °C, rame a 1.085-1.200 °C, ghisa a 1.200-1.450 °C – i tubi di protezione per termocoppie in SSiC garantiscono un monitoraggio continuo della temperatura che i tubi in acciaio semplicemente non sono in grado di assicurare. L’acciaio si corrode in tali fusioni nel giro di pochi giorni. L’SSiC, grazie alla sua porosità pari a zero e alla sua inerzia chimica nei confronti dei metalli non ferrosi, garantisce una durata illimitata.
L'elevata conduttività termica (120-200 W/m·K) riveste in questo caso un'importanza particolare: un tubo di protezione a pareti spesse con bassa conduttività termica introduce un notevole ritardo di misurazione. Un tubo in SSiC ad alta conduttività trasmette la temperatura del metallo all'elemento termocoppia con un errore minimo, il che è fondamentale quando si cerca di mantenere un intervallo di temperatura ristretto in un processo di fusione di precisione.
Crogioli per la fusione e la lavorazione dei metalli
I crogioli in SSiC sono adatti alle applicazioni che superano i limiti di temperatura o di compatibilità chimica dei crogioli in grafite-argilla e in carburo di silicio-grafite. I crogioli XICAR™ di Sialon coprono un intervallo di temperature che va dai 620 °C, per la fusione di leghe di alluminio e zinco, fino ai 1.400 °C, per la fusione di rame, oro e argento nei forni a induzione.
I rivestimenti antiossidanti delle serie XICRU™ HT e NF prolungano la durata in atmosfera d'aria. Per le applicazioni nei forni a induzione, la conduttività elettrica del materiale (l'SSiC è un semiconduttore, a differenza dell'allumina) consente di riscaldarlo direttamente tramite il campo di induzione, garantendo una notevole flessibilità progettuale.
Componenti su misura: ugelli, rivestimenti antiusura, parti di pompe
La combinazione di resistenza all'usura e inerzia chimica rende l'SSiC la scelta ideale per qualsiasi applicazione soggetta a flussi abrasivi o corrosivi ad alta velocità. Ugelli per bruciatori, ugelli di spruzzatura, matrici di estrusione, piastre antiusura e rivestimenti per cicloni sono tutte applicazioni consolidate.
Produzione di semiconduttori
La tendenza del settore dei semiconduttori verso wafer di dimensioni sempre maggiori e temperature di processo più elevate ha reso l’SSiC un materiale fondamentale per i supporti per wafer, le pale a sbalzo e i componenti delle camere di processo. La purezza del materiale – privo di fasi metalliche che possano contaminare il processo – unita alla sua stabilità termica lo rende uno dei pochissimi materiali in grado di funzionare all’interno di un forno di diffusione a 1.200 °C senza introdurre impurità.
Cattura di CO₂ dall'acqua di mare
Questo aspetto è meno evidente, ma vale la pena conoscerlo: i forni in SSiC vengono ora impiegati nei processi emergenti di cattura elettrochimica della CO₂ dall’acqua di mare, dove la combinazione di resistenza alla corrosione dell’acqua di mare, resistenza alle alte temperature e integrità strutturale rende l’SSiC l’unico materiale di rivestimento praticabile.
Cosa non può fare SSiC (e quando è meglio optare per un'altra soluzione)
La risposta sincera sui limiti di SSiC è breve ma importante.
È fragile. La tenacità alla frattura, pari a 4,6 MPa·m½, è inferiore a quella dell’RBSC e significativamente inferiore a quella del nitruro di silicio (6-8 MPa·m½). L’SSiC non subisce deformazioni prima della frattura: si scheggia e si incrina.
Per le applicazioni soggette a forti impatti meccanici, vibrazioni o shock termici dovuti a un raffreddamento rapido, è opportuno optare per materiali diversi. Si consiglia di scegliere l’RBSC per la resistenza agli shock termici, oppure il nitruro di silicio per la tenacità. Sialon Ceramics progetta la propria linea di prodotti Sialon ULTRA™ – a base di sialon (ossinitruro di silicio e alluminio) – specificamente per ambienti in cui è presente alluminio fuso e in cui i cicli di shock termico sono particolarmente intensi. L’SSiC risulta meno resistente in tale scenario specifico.
La lavorazione post-sinterizzazione è costosa. Solo gli utensili diamantati sono efficaci e la lavorazione di elementi complessi dopo la sinterizzazione costa molto di più rispetto alla realizzazione dello stesso elemento nel corpo grezzo prima della cottura. Definisci correttamente la geometria già in fase di progettazione insieme al tuo fornitore e procurati semilavorati con forma quasi definitiva.
Non è economico. L’SSiC presenta un notevole sovrapprezzo rispetto all’RBSC e all’allumina. Dal punto di vista economico, l’SSiC risulta quasi sempre vantaggioso se si tiene conto della durata di vita utile e dei tempi di fermo, ma il costo iniziale richiede una valutazione approfondita.
Carburo di silicio sinterizzato XICAR™ di Sialon Ceramics
Sialon Ceramics Denmark ApS produce ceramiche tecniche dal 1986. La sua linea XICAR™ SSiC copre l'intera gamma di applicazioni per cui il materiale è indicato, dai crogioli standard ai componenti su misura lavorati secondo disegni tecnici.
Gamma dimensionale. I componenti raggiungono una lunghezza massima di 3.000 mm di lunghezza e 300 mm di diametro esterno. Per i tubi di protezione delle termocoppie, ciò consente installazioni a tutta lunghezza in fornialti o canalette senza giunti..
Confronto delle prestazioni. XICAR™ rappresenta un’alternativa diretta al prodotto HEXOLOY® SE di Saint-Gobain, con proprietà meccaniche e termiche equivalenti. I 40 anni di esperienza di Sialon nell’ingegneria applicativa garantiscono un supporto nella scelta e nell’installazione.
Famiglie di prodotti:
- Crogioli XICRU™ – Serie HT (900-1.400 °C, distillazione dell’ossido di zinco e fusione di rame/oro/argento), serie NF (620-920 °C, fusione di alluminio e leghe di zinco), varianti per forni a induzione e forni a resistenza, fino a Ø1.525 mm
- Tubi di protezione per termocoppie XICAR™ – fino a 3.000 mm, resistenti a 1.700 °C in aria / 1.900 °C in atmosfera controllata, per elementi di tipo R o S, adatti per ottone fuso, rame, ghisa, acciaio inossidabile, silicio metallico
- Componenti SSiC su misura – ugelli per bruciatori, piastre e rivestimenti antiusura, componenti per pompe, guarnizioni e cuscinetti, accessori per forni, qualsiasi geometria
Tempi di consegna e assistenza. I tempi di consegna standard sono di 4 settimane dall’approvazione del disegno. Ciò include un preventivo senza impegno con consulenza tecnica. Sialon Ceramics è certificata ISO 14001 e nel 2026 aprirà una nuova sede in Spagna (Valencia) per ampliare la propria presenza in Europa.
Garanzia. Sialon Ceramics offre una garanzia di 12 mesi contro l’aggressione chimica durante l’utilizzo: una durata che vale la pena confrontare con le offerte della concorrenza, che spesso non prevedono alcuna copertura in garanzia o coprono solo i difetti di fabbricazione.
Prova le ceramiche in sialon
<a href=”https://sialon.com”>Sialon Ceramics has been making sintered silicon carbide and sialon ceramic components for foundries, chemical processors, and semiconductor manufacturers since 1986. The XICAR™ SSiC line covers standard crucibles, thermocouple tubes, and fully custom components – all with a 12-month warranty and 4-week lead time. If you’re replacing a component that keeps failing in an extreme environment, it’s worth a conversation.
Domande frequenti
Qual è la temperatura massima di esercizio del carburo di silicio sinterizzato?
<p>Sintered silicon carbide (SSiC) operates at up to 1,650°C in air and up to 1,900°C in a controlled inert atmosphere such as argon. This makes it one of the highest-temperature-rated ceramic materials available. Sialon Ceramics’ XICAR™ SSiC reaches 1,900°C in controlled atmosphere across its full product range, including thermocouple protection tubes and crucibles</a>.
Qual è la differenza tra il carburo di silicio sinterizzato e il carburo di silicio legato per reazione?
I produttori ottengono il carburo di silicio sinterizzato (SSiC) mediante sinterizzazione senza pressione della polvere di SiC in atmosfera inerte a una temperatura compresa tra 2.100 e 2.200 °C. Di conseguenza, questo processo garantisce una porosità pari a zero e l’assenza di fase di silicio libero. Al contrario, per produrre il SiC legato per reazione (RBSC), i produttori infiltrano silicio liquido in una preforma porosa di SiC, lasciando il 10–12% di silicio libero residuo nella struttura. Di conseguenza, questo silicio residuo limita la temperatura massima di utilizzo dell’RBSC a circa 1.350 °C (vicino al punto di fusione del silicio, pari a 1.410 °C). Inoltre, limita la resistenza chimica dell’RBSC in ambienti fortemente alcalini e in presenza di acido fluoridrico. Nel complesso, l’SSiC presenta durezza, resistenza termica e resistenza chimica superiori; tuttavia, l’RBSC è più economico e consente di realizzare geometrie più complesse.
Quanto è duro il carburo di silicio sinterizzato?
L’SSiC presenta una durezza Mohs compresa tra 9 e 9,5 e una durezza Vickers pari o superiore a 22.000 MPa (≥22 GPa). Questo lo rende infatti il secondo materiale ceramico più duro dopo il diamante e il nitruro di boro cubico. In pratica, i mezzi abrasivi standard – sabbia silicea, graniglia di allumina, sospensioni di processo – non sono in grado di graffiare le superfici in SSiC. Di conseguenza, ciò gli conferisce un’eccellente resistenza all’usura nelle guarnizioni delle pompe, negli ugelli e nei rivestimenti esposti a flussi abrasivi.
Il carburo di silicio sinterizzato può essere lavorato dopo la sinterizzazione?
Gli ingegneri possono lavorare l'SSiC solo utilizzando utensili di rettifica o lappatura al diamante: nessun utensile da taglio convenzionale è in grado di lavorarlo. Pertanto, la lavorazione post-sinterizzazione è possibile ma risulta più costosa a causa delle spese per gli utensili e delle basse velocità di asportazione del materiale. L’approccio standard consiste invece nel progettare i componenti in forma quasi definitiva prima della sinterizzazione, in modo che dopo la cottura sia necessaria solo la rettifica di finitura. Ad esempio, Sialon Ceramics accetta i disegni dei clienti e produce in forma quasi definitiva come prassi standard.
In quali settori vengono utilizzati i componenti in carburo di silicio sinterizzato?
I settori principali sono l’industria chimica e la metallurgia dei metalli non ferrosi. Nello specifico, l’industria chimica utilizza l’SSiC nelle guarnizioni delle pompe, nei componenti delle valvole e nei tubi degli scambiatori di calore. La metallurgia dei metalli non ferrosi, invece, lo impiega per i tubi di protezione delle termocoppie in rame fuso, ottone e ghisa, oltre che per i crogioli destinati alla fusione di oro, argento e alluminio. Inoltre, la produzione di semiconduttori (apparecchiature per la lavorazione dei wafer, componenti per forni di diffusione) e il settore minerario/della cellulosa e della carta (componenti resistenti all’usura per pompe e per la movimentazione di fanghi) completano l’elenco dei principali utilizzatori. Tra le applicazioni emergenti figurano inoltre i forni in SSiC per la cattura di CO₂ dall’acqua di mare.
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