Descrizione
I nostri crogioli riducono lo spreco di energia grazie alle minori perdite per correnti parassite nei materiali metallici o ceramici a bassa resistenza.
La conducibilità termica consente cicli di fusione più rapidi, per un'efficienza in ambienti industriali in cui la costanza dei lotti e i tempi di attività sono importanti. Inoltre, l'integrità meccanica del crogiolo evita la deformazione strutturale dovuta alle elevate correnti di induzione, per una stabilità a lungo termine.
Personalizziamo i nostri crogioli per le frequenze di induzione, le geometrie delle bobine e i carichi di fusione. La microstruttura interna del materiale riduce i disallineamenti di espansione termica, che possono innescare guasti precoci in caso di ripetuti cicli di riscaldamento e raffreddamento. A differenza dei materiali refrattari convenzionali, i nostri crogioli hanno una matrice composita multifase che resiste alla rapida ossidazione ad alte temperature. Ciò assicura la durata in condizioni di fusione in argon e in atmosfera aperta.
Inoltre, regoliamo l'orientamento dei grani della struttura di carburo di silicio e grafite per garantire la conducibilità elettrica ed evitare il surriscaldamento localizzato. In questo modo, i nostri crogioli forniscono una risposta termica costante per un consumo energetico inferiore per ogni ciclo di fusione e per la purezza del metallo durante tutto il processo.
Composizione dei materiali ad alta efficienza energetica
We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.
Su misura per diversi tipi di metallo e frequenze di induzione
I forni a induzione funzionano da 50 Hz a diversi kHz, a seconda del metallo da lavorare. I nostri crogioli riducono le perdite dielettriche nelle applicazioni a bassa frequenza e impediscono un'eccessiva conduttività elettrica che potrebbe provocare un cortocircuito della bobina a frequenze più elevate. Per la fusione di leghe di alluminio a bassa temperatura (620-920°C), ottimizziamo il materiale per resistere alla reazione corrosiva dell'alluminio con le superfici refrattarie e ridurre la contaminazione. Per la fusione di rame, oro e argento ad alta temperatura (900-1400°C), rinforziamo la struttura del crogiolo con carburo di silicio legato alla reazione per resistere agli shock termici e all'erosione indotta dal flusso.
Intervallo di temperatura di fusione: 620 - 1400°C
Progettiamo i nostri crogioli per affrontare un'ampia gamma di compatibilità tra metalli e tecniche di raffinazione. La temperatura minima di esercizio di 620°C aiuta a fondere leghe di alluminio e zinco senza perdite di calore. La soglia superiore di 1400°C supporta la fusione di leghe a base di rame, oro, argento e metalli rari che richiedono una maggiore stabilità termica. Per sopportare questa gamma, i nostri crogioli hanno un coefficiente di espansione termica di circa 4,5 × 10-⁶ K-¹, che evita fratture strutturali durante i rapidi cicli di riscaldamento e raffreddamento. Ciò consente agli operatori di passare da un carico di metallo all'altro senza dover sostituire il crogiolo, riducendo i tempi di inattività e i costi di lavoro.
XICRU™ Crogiolo SiC/Carbonio pressato isostaticamente |
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| Proprietà | Valore/intervallo | Percentuale | Note | ||
| Contenuto di carbonio (C) | 39-42 | ％ | Percentuale di carbonio nel materiale del crogiolo | ||
| Contenuto di carburo di silicio (SiC) | 26-30 | ％ | Percentuale di carburo di silicio nel materiale | ||
| Contenuto di biossido di silicio (SiO2) | 19-25 | ％ | Percentuale di biossido di silicio nel materiale | ||
| Contenuto di ossido di alluminio (Al203) | 7-10 | ％ | Percentuale di ossido di alluminio nel materiale | ||
| Refrattarietà | <1400 | ℃ | Temperatura massima che il crogiolo può sopportare | ||
| Porosità apparente | <14.0 | ％ | Porosità, che indica la permeabilità | ||
| Modulo di rottura | >7.2 | MPa | Misura la forza prima della rottura | ||
| Densità della massa | >2.22 | g/cm³ | Densità del materiale del crogiolo | ||
Prima del primo utilizzo, rimuovere l'umidità dalla struttura del crogiolo per evitare shock termici.
Riscaldare il crogiolo vuoto a 200°C per due ore per far evaporare l'umidità. Quindi, aumentare la temperatura a 600°C per quattro ore con una velocità di riscaldamento controllata di 100°C all'ora. In questo modo si ottiene una distribuzione uniforme del calore sulle pareti del crogiolo e si evitano le fratture da stress interne.
Una volta che il crogiolo ha raggiunto i 600°C, aggiungere materie prime preriscaldate e asciutte per ridurre le fluttuazioni termiche improvvise. Da questa fase, aumentare la temperatura fino al punto di fusione finale per il metallo di destinazione (alluminio a 700°C, rame a 1100°C o argento/oro oltre i 1200°C).
Rimuovere le scorie residue dopo ogni ciclo di fusione e ruotare il crogiolo di 90 gradi ogni mese per un'usura uniforme.
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