Luft mit niedrigem Druck wird in einen abgedichteten Ofen eingeleitet, der einen Tank mit geschmolzenem Metall enthält. Das Metall fließt langsam durch ein Siliziumnitrid-Steigrohr nach oben und in den Formhohlraum. Sobald das Gussteil in der Form erstarrt ist, wird der Luftdruck abgelassen, so dass etwaige Reste des geschmolzenen Metalls, die sich noch im Steigrohr befinden, zur Wiederverwendung in den Tank zurückfallen. Nach dem Abkühlen wird das Gussteil entfernt.

Welche Rolle spielt ein Sialon-Steigrohr im Prozess des Niederdruck-Druckgusses? Dieser Text wurde mit freundlicher Genehmigung von der Open Universityzitiert

1. Das Metall wird aus dem Ofen verdrängt und mit Hilfe von Luft mit 20-100 kN m-2 oder durch Evakuierung der Form das Steigrohr hinaufgepresst. "Gegendruck-Kokillenguss" ist eine Variante, bei der die Form durch einen leichten Druckunterschied gefüllt wird, der durch kontrollierte Leckage aus der Form erzeugt wird. Diese langsame, gleichmäßige und fortschreitende Füllung des Formhohlraums reduziert Metallturbulenzen und sorgt für speisungsgünstige Temperaturgradienten, wodurch solide, hochwertige Gussteile entstehen.
2. Siliziumnitrid-Steigrohre bestehen in der Regel aus Gusseisen und müssen regelmäßig gereinigt und die Beschichtung der Gussform erneuert werden, um ein "Verkleben" und Gefrieren des geschmolzenen Metalls zu verhindern. Es können feuerfeste Siliziumnitrid-Speiserohre verwendet werden, die trotz ihrer hohen Anschaffungskosten bis zu einem Jahr halten und nur alle zwei Wochen gereinigt werden müssen. Diese Reinigung kann im heißen Zustand erfolgen, wodurch sich der Zeitverlust bei der Produktion verringert.
3. Die Formen werden in der Regel zwischen den Gießvorgängen mit Luft- oder Wasserspritzern gekühlt und haben ähnliche Kokillenschichten wie beim Kokillenguss.
4. Sand- oder Schalenkerne können in den Matrizen verwendet werden, um innere Hohlräume zu erzeugen, erfordern aber normalerweise eine feuerfeste Beschichtung, um das Eindringen von Metall unter Druck zu verhindern.
5. Die Gussteile haben keine Gießkanäle oder Speiser im eigentlichen Sinne, daher werden hohe Ausbeuten (80-90%) und niedrige Umschmelzraten erzielt, was in Verbindung mit reduzierter Putzarbeit eine hohe Energieeinsparung ergibt.
6. Gießmaschinen sind teuer, es gibt sie in einer Vielzahl von Ausführungen und sie benötigen mehr Platz als Kokillengießmaschinen.
7. Automatischer Zyklus und Gussentnahme sind möglich, so dass ein ungelernter Bediener mehr als eine Maschine bedienen kann, was eine Steigerung der Produktionsrate um 10-20% ermöglicht.
8. Die Produktionsraten hängen weitgehend von der Größe und Komplexität der Gussteile ab, sind aber ähnlich wie beim Kokillenguss und geringer als beim Druckguss.
9. Das kostengünstigste Gießverfahren für relativ hohe Stückzahlen, wobei bei Verwendung von Kokillen aus Aluminiumlegierungen auch Stückzahlen von 100 Gussteilen wirtschaftlich sein können.
10. Typische Produkte sind Räder aus Aluminiumlegierungen, Zylinderblöcke, Dachrinnen und Bierfässer.