Beschreibung
Unsere Tiegel verringern die Energieverschwendung durch geringere Wirbelstromverluste in metallischen oder keramischen Materialien mit geringerem Widerstand.
Die Wärmeleitfähigkeit ermöglicht schnellere Schmelzzyklen und sorgt so für Effizienz in industriellen Umgebungen, in denen Chargenkonsistenz und Betriebszeit wichtig sind. Außerdem verhindert die mechanische Integrität des Tiegels strukturelle Verformungen durch hohe Induktionsströme und sorgt so für langfristige Stabilität.
Wir passen unsere Tiegel für Induktionsfrequenzen, Spulengeometrien und Schmelzbelastungen an. Die interne Mikrostruktur des Materials verringert Ungleichgewichte in der Wärmeausdehnung, die bei wiederholten Heiz- und Kühlzyklen zu einem frühzeitigen Versagen führen können. Im Gegensatz zu herkömmlichen feuerfesten Materialien haben unsere Tiegel eine mehrphasige Verbundmatrix, die einer schnellen Oxidation bei hohen Temperaturen widersteht. Dies gewährleistet eine lange Lebensdauer unter Argonabschirmung und unter Schmelzbedingungen in offener Atmosphäre.
Außerdem passen wir die Kornorientierung der Siliziumkarbid-Graphit-Struktur an, um die elektrische Leitfähigkeit zu erhöhen und eine lokale Überhitzung zu vermeiden. So bieten unsere Tiegel ein konstantes thermisches Verhalten für einen geringeren Energieverbrauch pro Schmelzzyklus und Metallreinheit während des gesamten Prozesses.
Energieeffiziente Materialzusammensetzung
We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.
Maßgeschneidert für verschiedene Metallarten und Induktionsfrequenzen
Induktionsöfen arbeiten mit Frequenzen von 50 Hz bis zu mehreren kHz, je nach dem zu verarbeitenden Metall. Unsere Tiegel verringern die dielektrischen Verluste bei Niederfrequenzanwendungen und verhindern eine übermäßige elektrische Leitfähigkeit, die bei höheren Frequenzen zum Kurzschluss der Spule führen könnte. Für das Schmelzen von Aluminiumlegierungen bei niedrigen Temperaturen (620-920 °C) optimieren wir das Material so, dass es der korrosiven Reaktion des Aluminiums mit den feuerfesten Oberflächen widersteht und die Verunreinigung verringert. Für das Schmelzen von Kupfer, Gold und Silber bei hohen Temperaturen (900-1400°C) verstärken wir die Tiegelstruktur mit reaktionsgebundenem Siliziumkarbid, um Temperaturschocks und flussmittelbedingter Erosion zu widerstehen.
Schmelztemperaturbereich: 620 - 1400°C
Wir entwickeln unsere Tiegel so, dass sie für eine breite Palette von Metallen und Raffinationstechniken geeignet sind. Die minimale Arbeitstemperatur von 620 °C ermöglicht das Schmelzen von Aluminium- und Zinklegierungen ohne Wärmeverluste. Die obere Grenze von 1400 °C unterstützt das Schmelzen von Kupferlegierungen, Gold, Silber und seltenen Metallen, die eine höhere thermische Stabilität benötigen. Um diesem Bereich gerecht zu werden, haben unsere Tiegel einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von ca. 4,5 × 10-⁶ K-¹, der Strukturbrüche bei schnellen Heiz- und Kühlzyklen verhindert. Dadurch können die Bediener zwischen verschiedenen Metallladungen wechseln, ohne die Tiegel immer wieder austauschen zu müssen, was zu geringeren Stillstandszeiten und Arbeitskosten führt.
XICRU™ Isostatisch gepresster SiC/Kohle-Tiegel |
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| Eigentum | Wert/Bereich | Prozentsatz | Anmerkungen | ||
| Kohlenstoffgehalt (C) | 39-42 | ％ | Prozentsatz des Kohlenstoffs im Schmelztiegelmaterial | ||
| Siliziumkarbid-Gehalt (SiC) | 26-30 | ％ | Prozentualer Anteil von Siliziumkarbid im Material | ||
| Gehalt an Siliziumdioxid (SiO2) | 19-25 | ％ | Prozentualer Anteil von Siliziumdioxid im Material | ||
| Gehalt an Aluminiumoxid (Al203) | 7-10 | ％ | Prozentualer Anteil von Aluminiumoxid im Material | ||
| Refraktärität | <1400 | ℃ | Höchsttemperatur, der der Tiegel standhalten kann | ||
| Offensichtliche Porosität | <14.0 | ％ | Porosität, die die Durchlässigkeit angibt | ||
| Berstwiderstand | >7.2 | MPa | Misst die Festigkeit vor dem Bruch | ||
| Schüttdichte | >2.22 | g/cm³ | Dichte des Schmelztiegelmaterials | ||
Vor der ersten Verwendung ist die Feuchtigkeit aus der Tiegelstruktur zu entfernen, um einen Temperaturschock zu vermeiden.
Erhitzen Sie den leeren Tiegel zwei Stunden lang auf 200 °C, damit die Feuchtigkeit verdampft. Erhöhen Sie dann die Temperatur über vier Stunden auf 600 °C mit einer kontrollierten Heizrate von 100 °C pro Stunde. Dies sorgt für eine gleichmäßige Wärmeverteilung in den Tiegelwänden und verhindert innere Spannungsbrüche.
Sobald der Tiegel 600 °C erreicht hat, fügen Sie vorgewärmte und trockene Rohstoffe hinzu, um plötzliche Wärmeschwankungen zu verringern. Ab diesem Zeitpunkt wird die Temperatur auf den endgültigen Schmelzpunkt des Zielmetalls erhöht (Aluminium bei 700 °C, Kupfer bei 1100 °C oder Silber/Gold bei über 1200 °C).
Entfernen Sie die Restschlacke nach jedem Schmelzzyklus und drehen Sie den Tiegel monatlich um 90 Grad, um eine gleichmäßige Abnutzung zu gewährleisten.
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