- Céramiques techniques pour l'industrie des métaux non ferreux fondus depuis 1986 | 40 ans d'excellence 1986-2026
Céramiques en carbure de silicium fritté
Carbure de silicium fritté : le guide technique complet sur les céramiques SSiC
Guide technique sur le carbure de silicium fritté (SSiC) : son procédé de fabrication, ses principales propriétés, ses applications industrielles et les cas où il convient de le privilégier par rapport à d'autres céramiques.
29 juillet 2026 · 11 min de lecture
En bref
Le carbure de silicium fritté (SSiC) est le matériau vers lequel se tournent les ingénieurs lorsque aucun autre matériau ne résiste. Il fonctionne à des températures pouvant atteindre 1 900 °C en atmosphère contrôlée, présente une dureté sur l'échelle de Mohs comprise entre 9 et 9,5 – ce qui le place en deuxième position après le diamant parmi les matériaux naturels – et résiste à pratiquement tous les acides, alcalis et sels fondus auxquels un procédé industriel peut l'exposer.
C’est le processus de frittage qui distingue le SSiC des alternatives moins coûteuses obtenues par liaison par réaction : la poudre de SiC submicronique, cuite dans une atmosphère d’argon à une température comprise entre 2 100 et 2 200 °C, produit une céramique entièrement dense, sans aucune phase métallique résiduelle ni aucune porosité – des propriétés que l’on ne peut tout simplement pas obtenir avec les grades issus d’un procédé d’infiltration. Le marché mondial du SSiC a atteint 2,8 milliards de dollars en 2025 et connaît une croissance annuelle de 6,9 %, porté par les usines de semi-conducteurs, les usines de traitement chimique et les fonderies de métaux non ferreux, qui ont toutes fait le même constat : lorsqu’on a besoin d’un composant qui ne tombera vraiment jamais en panne, le SSiC est généralement la solution. La gamme XICAR™ SSiC de Sialon Ceramics propose des composants pouvant atteindre 3 000 mm de longueur, avec des performances équivalentes à celles de l’HEXOLOY®, le tout s’appuyant sur 40 ans d’expérience dans la fabrication sur mesure de céramiques à Copenhague.
Qu'est-ce que le carbure de silicium fritté ?
Le carbure de silicium (SiC) est un composé de silicium et de carbone qui n'existe pas à l'état naturel en quantités exploitables ; les fabricants doivent donc le synthétiser. Le procédé Acheson, mis au point en 1893, permet de produire cette matière première en faisant réagir du sable siliceux avec du carbone à environ 2 500 °C. Cette réaction donne une poudre cristalline de SiC que les fabricants peuvent ensuite façonner et densifier pour obtenir des composants. La méthode de densification est déterminante : le procédé de fabrication influence les propriétés du matériau final plus que presque toute autre variable.
Les fabricants produisent du carbure de silicium fritté par frittage sans pression : ils compactent de la poudre de SiC contenant une faible proportion d’adjuvants de frittage non oxydés (généralement du bore et du carbone), lui donnent une forme proche de la forme finale, puis la cuisent dans une atmosphère inerte d’argon à une température comprise entre 2 100 et 2 200 °C. À ces températures, les particules se lient au niveau de leurs joints de grains et le composant se densifie jusqu’à atteindre une porosité pratiquement nulle. Il ne reste plus de silicium libre dans la structure. Cette absence de phase métallique résiduelle est la propriété caractéristique du SSiC : c’est la raison pour laquelle ce matériau reste chimiquement inerte dans des environnements qui dégraderaient toutes les autres qualités de SiC.
La principale alternative – carbure de silicium lié par réaction (RBSC) – consiste à imprégner une préforme poreuse en SiC de silicium liquide. Ce procédé est moins coûteux et permet d’obtenir des géométries plus complexes, mais les 10 à 12 % de silicium libre qui subsistent dans la structure ont un point de fusion de seulement 1 410 °C et sont facilement attaqués par les bases fortes et l’acide fluorhydrique. Pour de nombreuses applications, cela est acceptable. Pour celles où ce n’est pas le cas, il faut recourir au SSiC.
Le diagramme en araignée ci-dessus montre où se situe le SiC (indiqué) par rapport aux autres céramiques techniques : il domine en termes de dureté et de conductivité thermique, et affiche d’excellentes performances en résistance à haute température. Ce qu’il ne montre pas, c’est que ces avantages sont optimisés spécifiquement dans la version frittée : le SSiC représente l’extrême limite des performances possibles du SiC.
Comment fabrique-t-on le SSiC ? – Le processus de frittage
Comprendre ce processus permet d'expliquer pourquoi le SSiC coûte plus cher que le RBSC et pourquoi ce surcoût en vaut généralement la peine. Les quatre étapes sont les suivantes :
Préparation de la poudre. Les fabricants mélangent de la poudre de SiC submicronique – dont la taille des particules est inférieure à 1 micron – à des adjuvants de frittage, généralement du bore et du carbone en faibles pourcentages. La taille des particules est déterminante : une poudre plus fine offre une plus grande surface spécifique pour la liaison, ce qui se traduit par des températures de frittage plus basses et une meilleure densification. C’est dans la mise au point du bon mélange que réside tout le savoir-faire en science des matériaux.
Mise en forme. Les fabricants mettent en forme le mélange de poudres à l'aide de procédés céramiques classiques : le pressage à matrice pour les géométries simples, le pressage isostatique pour les sections plus épaisses et une meilleure uniformité de densité, ou le moulage par injection pour les pièces complexes à parois minces. Le corps « vert » ainsi formé est fragile et surdimensionné d'environ 17 à 20 % ; il rétrécira lors du frittage.
Frittage. Le corps vert est cuit dans une atmosphère d’argon à une température comprise entre 2 100 et 2 200 °C, bien supérieure à la température de décomposition du SiC dans l’air (environ 1 600 °C). L'atmosphère d'argon empêche l'oxydation. À ces températures, la diffusion aux joints de grains entraîne la densification : les pores se referment, les grains grandissent et le composant atteint sa densité théorique (3,1 g/cm³) sans aucune phase métallique résiduelle. C'est en raison de ce retrait dimensionnel prévisible et uniforme que les fabricants ont presque toujours recours à un formage « net-shape » ou « near-net-shape » ; l'usinage post-frittage à l'aide d'outils diamantés reste possible, mais coûteux.
Finition. Le meulage ou le rodage au diamant permet d’atteindre les tolérances finales. En raison de l’extrême dureté du SSiC (≥ 22 GPa Vickers), seul un outillage diamanté permet de le tailler, ce qui constitue à la fois une contrainte (coût d’usinage) et un avantage pratique une fois le matériau installé (aucun élément en service ne l’use facilement).
« Le problème avec le SSiC, c’est qu’il est impossible de l’usiner à moindre coût après le frittage. Il faut obtenir la forme souhaitée avant la cuisson. Les fournisseurs expérimentés travaillent à partir de plans techniques et façonnent l’ébauche pour lui donner une forme proche de la forme finale, de sorte que l’usinage au diamant soit réduit au minimum – c’est là que se manifeste la différence de coût entre les fournisseurs. » – Forum Practical Machinist, communauté dédiée à l’usinage technique
Propriétés des matériaux : que signifient réellement ces chiffres ?
Voici le tableau complet des propriétés du SSiC. Ces valeurs proviennent de la base de données sur les matériaux SSiC d'AZoM et sont corroborées par les données techniques sur le SiC fournies par CeramTec:
| Propriété | SSiC | Unité |
|---|---|---|
| Densité | 3.1 | g/cm³ |
| Porosité | 0 | % |
| Dureté Vickers | ≥22,000 | MPa (≥ 22 GPa) |
| Dureté Mohs | 9–9,5 | - – |
| Résistance à la flexion | 550 | MPa |
| Résistance à la compression | 3,900 | MPa |
| Module d'Young | 410 | GPa |
| Résistance à la rupture (KIC) | 4.6 | MPa·m½ |
| Conductivité thermique | 120–200 | W/m·K |
| Coefficient de dilatation thermique | 4.0 | × 10⁻⁶/°C |
| Température maximale de fonctionnement (air) | 1,650 | °C |
| Température maximale de fonctionnement (en milieu inerte) | 1,900 | °C |
| Densité par rapport à l'acier | ~40% | - – |
Certains d'entre eux méritent un commentaire plutôt qu'une simple mention dans le tableau.
Dureté. Avec un indice de 9 à 9,5 sur l'échelle de Mohs, le SSiC se situe juste en dessous du diamant (10) et du nitrure de bore cubique (9,5). Concrètement, cela signifie que les abrasifs classiques – sable de silice, granulés d'alumine, boues de traitement – ne parviennent tout simplement pas à le rayer. Les joints de pompe, les buses et les revêtements utilisés dans des environnements abrasifs ont une durée de vie de plusieurs années, et non plus de quelques mois.
Conductivité thermique. Une valeur comprise entre 120 et 200 W/m·K est environ 3 à 5 fois supérieure à celle de l'alumine et du nitrure de silicium, et environ 8 à 10 fois supérieure à celle de l'acier inoxydable. Dans un tube d'échangeur thermique ou un tube de protection de thermocouple, cela signifie que la chaleur traverse rapidement la paroi – ce qui est exactement ce que l'on recherche lorsque la précision de la mesure de température ou l'efficacité du transfert thermique sont primordiales.
Faible dilatation thermique. La valeur de 4,0 × 10⁻⁶/°C, associée à une conductivité thermique élevée, confère à ce matériau son excellente résistance aux chocs thermiques. Lorsqu’une céramique s’échauffe, elle se dilate ; plus la chaleur se propage rapidement à travers la paroi, moins le différentiel de dilatation s’accumule sur une section donnée. Le SSiC résiste à des cycles thermiques rapides qui provoqueraient immédiatement la fissuration de l’alumine.
Densité : 3,1 g/cm³, soit environ 40 % de celle de l'acier. Pour les composants de grande taille, tels que les tubes de thermocouples pouvant atteindre 3 000 mm, ce gain de poids est déterminant pour la manutention, le montage et le calcul de la charge des fours.
SSiC par rapport aux autres qualités de SiC : comment choisir la bonne ?
Tous les carbures de silicium ne sont pas identiques. La famille des SiC comprend plusieurs nuances présentant des propriétés sensiblement différentes :
SSiC vs SiC lié par réaction (RBSC/RBSiC). Le RBSC contient 10 à 12 % de silicium libre, ce qui limite sa température maximale à environ 1 350-1 400 °C (le silicium fond à 1 410 °C) et restreint sa résistance chimique. Le RBSC se distingue par sa complexité géométrique – le processus d’infiltration du silicium permet de remplir des détails que le frittage sans pression ne peut pas reproduire de manière fiable – et par son prix. Si votre application fonctionne à une température inférieure à 1 350 °C et que la chimie de votre procédé est peu agressive, le RBSC est souvent le choix le plus économique. Au-delà de 1 350 °C ou dans un environnement chimique agressif, le SSiC est la seule option viable en SiC.
SSiC vs SiC infiltré de silicium (SiSiC). Dans le contexte industriel européen, le terme « SiSiC » désigne essentiellement le RBSC. Les mêmes compromis s'appliquent.
SSiC vs nitrure de silicium (Si₃N₄). Le nitrure de silicium présente une meilleure ténacité à la rupture (généralement 6 à 8 MPa·m½ contre 4,6 pour le SSiC) et offre de meilleures performances face aux chocs mécaniques. Le SSiC se distingue quant à lui par sa dureté, sa conductivité thermique et sa résistance chimique aux métaux non ferreux en fusion : le nitrure de silicium est en effet attaqué par certains alliages d’aluminium à haute température, ce qui explique pourquoi le sialon (oxynitrure de silicium et d’aluminium) a été développé comme alternative au Si₃N₄ spécifiquement destinée aux métaux en fusion. Pour la protection des thermocouples dans le laiton, le cuivre et la fonte en fusion, le SSiC résiste à des environnements avec lesquels le nitrure de silicium et le sialon ont tous deux des difficultés.
SSiC vs alumine (Al₂O₃). L'alumine est moins chère et plus facile à se procurer, mais sa conductivité thermique (20 à 30 W/m·K) représente environ un cinquième de celle du SSiC, et elle commence à perdre en résistance au-delà de 1 200 °C. Pour les applications à températures élevées, la comparaison est rarement serrée une fois que l'on prend en compte le coût total de possession.
Applications industrielles du carbure de silicium fritté
Le SSiC s'impose dans un large éventail de secteurs – non pas parce qu'il est polyvalent au sens marketing du terme (« un seul matériau, de multiples utilisations »), mais parce que cette combinaison unique de dureté, de résistance à la température et d'inertie chimique correspond précisément aux exigences de plusieurs problèmes différents.
Garnitures mécaniques et composants de pompes
Les garnitures mécaniques constituent la principale application du SSiC à l'échelle mondiale, notamment dans les pompes destinées à la transformation chimique. La combinaison d'une dureté extrême, d'un faible coefficient de frottement sur lui-même ou sur le carbone, d'une résistance à la corrosion et d'une stabilité dimensionnelle face aux cycles thermiques fait du SSiC le matériau de référence pour les faces d'étanchéité dès lors que le fluide de process est agressif.
Dans une pompe à boue transportant des résidus miniers abrasifs issus du traitement des minerais, les faces d’étanchéité en alumine ont une durée de vie de quelques semaines. Celles en SSiC, en revanche, fonctionnent pendant des années. La différence de dureté est flagrante : une dureté de 9 à 9,5 sur l’échelle de Mohs contre 9 pour l’alumine peut sembler proche, mais les valeurs Vickers divergent fortement (22 000 MPa pour le SSiC contre 14 000 à 18 000 MPa pour l’alumine). Dans les paliers de pompes transportant des fluides corrosifs, la combinaison de la résistance chimique et de la dureté du SSiC permet des conceptions sans lubrification : le palier fonctionne directement au contact du fluide de process.
Tubes de protection pour thermocouples dans le domaine du traitement des métaux à haute température
Dans les fonderies traitant des métaux non ferreux à des températures supérieures à 1 100 °C – laiton fondu à 900-950 °C, cuivre à 1 085-1 200 °C, fonte à 1 200-1 450 °C –, les tubes de protection pour thermocouples en SSiC permettent une surveillance continue de la température, ce que les tubes en acier ne peuvent tout simplement pas offrir. L'acier se corrode au contact de ces métaux en fusion en l'espace de quelques jours. Le SSiC, grâce à sa porosité nulle et à son inertie chimique vis-à-vis des métaux non ferreux, fonctionne indéfiniment.
La conductivité thermique élevée (120-200 W/m·K) joue ici un rôle particulier : un tube de protection à paroi épaisse et à faible conductivité thermique entraîne un décalage de mesure important. Un tube en SSiC à haute conductivité transmet la température du métal à l'élément thermocouple avec une erreur minimale, ce qui est essentiel lorsqu'il s'agit de maintenir une plage de température très étroite dans un processus de moulage de précision.
Creusets destinés à la fusion et au traitement des métaux
Les creusets en SSiC sont destinés aux applications dont les températures ou les conditions chimiques dépassent les limites des creusets en graphite-argile et en carbure de silicium-graphite. Les creusets XICAR™ de Sialon sont utilisés à des températures allant de 620 °C pour la fusion de l'aluminium et des alliages de zinc jusqu'à 1 400 °C pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent dans des fours à induction.
Les revêtements anti-oxydation des séries XICRU™ HT et NF prolongent la durée de vie en atmosphère aérienne. Pour les applications dans les fours à induction, la conductivité électrique du matériau (le SSiC est un semi-conducteur, contrairement à l'alumine) lui permet d'être chauffé directement par le champ d'induction, ce qui offre une grande souplesse de conception.
Composants sur mesure : buses, revêtements anti-usure, pièces de pompe
Alliant résistance à l'usure et inertie chimique, le SSiC est le matériau idéal pour toutes les applications exposées à des flux abrasifs ou corrosifs à grande vitesse. Les buses de brûleurs, les buses de pulvérisation, les matrices d'extrusion, les plaques d'usure et les revêtements de cyclones constituent autant d'applications bien établies.
Fabrication de semi-conducteurs
La tendance de l'industrie des semi-conducteurs à utiliser des plaquettes de plus grande taille et à augmenter les températures de traitement a fait du SSiC un matériau essentiel pour la fabrication des supports de plaquettes, des pales en porte-à-faux et des composants des chambres de traitement. La pureté de ce matériau – qui ne contient aucune phase métallique susceptible de contaminer le processus – associée à sa stabilité thermique, en fait l'un des rares matériaux capables de fonctionner à l'intérieur d'un four de diffusion à 1 200 °C sans introduire d'impuretés.
Captage du CO₂ à partir de l'eau de mer
Ce point est moins évident, mais mérite d'être souligné : les fours en SSiC sont désormais utilisés dans les procédés émergents de capture électrochimique du CO₂ à partir de l'eau de mer, où la combinaison de la résistance à la corrosion par l'eau de mer, de la résistance aux hautes températures et de l'intégrité structurelle fait du SSiC le seul matériau de revêtement viable.
Ce que le SSiC ne peut pas faire (et quand opter pour une autre solution)
La réponse honnête concernant les limites du SSiC est brève mais importante.
Il est fragile. Sa ténacité à la rupture, de 4,6 MPa·m½, est inférieure à celle du RBSC et nettement inférieure à celle du nitrure de silicium (6 à 8 MPa·m½). Le SSiC ne se déforme pas avant la rupture : il s'ébrèche et se fissure.
Pour les applications soumises à des chocs mécaniques importants, à des vibrations ou à des chocs thermiques dus à une trempe rapide, il convient d’opter pour d’autres matériaux. Choisissez le RBSC pour sa résistance aux chocs thermiques, ou le nitrure de silicium pour sa ténacité. Sialon Ceramics conçoit sa gamme de produits Sialon ULTRA™ – à base de sialon (oxynitrure de silicium et d’aluminium) – spécialement pour les environnements contenant de l’aluminium fondu où les cycles de chocs thermiques sont intenses. Le SSiC est moins résistant dans ce scénario spécifique.
L'usinage après frittage est coûteux. Seuls les outils diamantés permettent de réaliser cette opération, et l'usinage de formes complexes après frittage coûte plusieurs fois plus cher que la réalisation de ces mêmes formes sur le corps brut avant cuisson. Définissez la géométrie dès la phase de conception avec votre fournisseur et procurez-vous des ébauches de forme quasi-finale.
Ce n'est pas donné. Le SSiC présente un surcoût significatif par rapport au RBSC et à l'alumine. D'un point de vue économique, le SSiC s'avère presque toujours plus avantageux si l'on tient compte de la durée de vie et des temps d'arrêt, mais son coût initial nécessite une discussion approfondie.
Carbure de silicium fritté XICAR™ de Sialon Ceramics
La société Sialon Ceramics Denmark ApS fabrique des céramiques techniques depuis 1986. Sa gamme XICAR™ SSiC couvre l'ensemble des applications auxquelles ce matériau est adapté, des creusets standard aux composants sur mesure usinés selon des plans.
Gamme dimensionnelle. Les composants peuvent atteindre jusqu’à 3 000 mm de longueur et 300 mm de diamètre extérieur. Pour les tubes de protection de thermocouples, cela permet des installations sur toute la longueur dans des fourshauts ou des goulottes, sans raccords.
Référence en matière de performances. XICAR™ constitue une alternative directe à l’HEXOLOY® SE de Saint-Gobain, avec des propriétés mécaniques et thermiques équivalentes. Les 40 ans d’expérience de Sialon en ingénierie d’application facilitent le choix et la mise en œuvre du produit.
Gammes de produits :
- Creusets XICRU™ – Série HT (900-1 400 °C, distillation d’oxyde de zinc et fusion du cuivre, de l’or et de l’argent), série NF (620-920 °C, fusion de l’aluminium et des alliages de zinc), versions pour fours à induction et fours à résistance, jusqu’à Ø 1 525 mm
- Tubes de protection pour thermocouples XICAR™ – jusqu’à 3 000 mm, résistance nominale de 1 700 °C à l’air / 1 900 °C en atmosphère contrôlée, pour éléments de type R ou S, adaptés au laiton fondu, au cuivre, à la fonte, à l’acier inoxydable et au silicium métallique
- Composants SSiC sur mesure – buses de brûleur, plaques et revêtements anti-usure, composants de pompe, joints et roulements, équipements de four, toutes géométries
Délais de livraison et assistance. Le délai de livraison habituel est de 4 semaines à compter de la validation des plans. Ce délai comprend un devis sans engagement ainsi qu’une consultation technique. Sialon Ceramics est certifiée ISO 14001 et ouvrira en 2026 un nouveau bureau en Espagne (Valence) afin d’étendre sa présence en Europe.
Garantie. Sialon Ceramics offre une garantie de 12 mois contre les attaques chimiques en conditions d'utilisation – une durée qu'il convient de comparer à celles proposées par la concurrence, qui, souvent, n'offrent aucune garantie ou ne couvrent que les défauts de fabrication.
Découvrez les céramiques au sialon
<a href=”https://sialon.com”>Sialon Ceramics has been making sintered silicon carbide and sialon ceramic components for foundries, chemical processors, and semiconductor manufacturers since 1986. The XICAR™ SSiC line covers standard crucibles, thermocouple tubes, and fully custom components – all with a 12-month warranty and 4-week lead time. If you’re replacing a component that keeps failing in an extreme environment, it’s worth a conversation.
Foire aux questions
Quelle est la température maximale de fonctionnement du carbure de silicium fritté ?
<p>Sintered silicon carbide (SSiC) operates at up to 1,650°C in air and up to 1,900°C in a controlled inert atmosphere such as argon. This makes it one of the highest-temperature-rated ceramic materials available. Sialon Ceramics’ XICAR™ SSiC reaches 1,900°C in controlled atmosphere across its full product range, including thermocouple protection tubes and crucibles</a>.
Quelle est la différence entre le carbure de silicium fritté et le carbure de silicium lié par réaction ?
Les fabricants produisent du carbure de silicium fritté (SSiC) par frittage sans pression de poudre de SiC dans une atmosphère inerte à une température comprise entre 2 100 et 2 200 °C. Ce procédé permet ainsi d’obtenir un matériau sans porosité et dépourvu de phase de silicium libre. En revanche, pour fabriquer du SiC lié par réaction (RBSC), les fabricants imprègnent une préforme poreuse de SiC avec du silicium liquide, ce qui laisse 10 à 12 % de silicium libre résiduel dans la structure. Par conséquent, ce silicium résiduel limite la température maximale d’utilisation du RBSC à environ 1 350 °C (proche du point de fusion du silicium, qui est de 1 410 °C). Il limite également la résistance chimique du RBSC dans les environnements fortement alcalins et en présence d’acide fluorhydrique. Dans l’ensemble, le SSiC présente une dureté, une résistance thermique et une résistance chimique supérieures ; cependant, le RBSC est moins coûteux et permet de réaliser des géométries plus complexes.
Quelle est la dureté du carbure de silicium fritté ?
Le SSiC présente une dureté de Mohs comprise entre 9 et 9,5 et une dureté Vickers ≥ 22 000 MPa (≥ 22 GPa). Cela en fait en effet le deuxième matériau céramique le plus dur après le diamant et le nitrure de bore cubique. Concrètement, les agents abrasifs courants – sable de silice, granulés d’alumine, boues de traitement – ne peuvent pas rayer les surfaces en SSiC. Il en résulte une excellente résistance à l’usure pour les joints de pompes, les buses et les chemises exposés à des fluides abrasifs.
Le carbure de silicium fritté peut-il être usiné après le frittage ?
Les ingénieurs ne peuvent usiner le SSiC qu’à l’aide d’outils de meulage ou de rodage au diamant ; aucun outil de coupe classique ne permet de le travailler. Par conséquent, l'usinage après frittage est possible, mais il est plus coûteux en raison du prix des outils et des faibles débits d'enlèvement de matière. L'approche standard consiste plutôt à concevoir les composants de manière à ce qu'ils aient une forme proche de la forme finale avant le frittage, de sorte que seule une rectification de finition soit nécessaire après la cuisson. Par exemple, Sialon Ceramics accepte les plans fournis par ses clients et fabrique des pièces de forme proche de la forme finale en règle générale.
Quels sont les secteurs qui utilisent des composants en carbure de silicium fritté ?
Les principaux secteurs d'activité sont la transformation chimique et la métallurgie des métaux non ferreux. Plus précisément, la transformation chimique utilise le SSiC dans les joints de pompes, les composants de vannes et les tubes d'échangeurs de chaleur. Quant à la métallurgie des métaux non ferreux, elle y a recours pour les tubes de protection des thermocouples dans le cuivre fondu, le laiton et la fonte, ainsi que pour les creusets destinés à la fusion de l'or, de l'argent et de l'aluminium. Par ailleurs, la fabrication de semi-conducteurs (équipements de traitement des plaquettes, composants de fours de diffusion) et les secteurs minier et de la pâte à papier et du papier (composants de pompes résistants à l'usure et de traitement des boues) complètent la liste des principaux utilisateurs. Enfin, parmi les applications émergentes, on peut citer les fours en SSiC destinés au captage du CO₂ à partir de l'eau de mer.
Appel du ZDialer