XICRU™ Creusets pour four à induction

Composition des matériaux à haute efficacité énergétique

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.

Composition des matériaux à haute efficacité énergétique

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.

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We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.

Composition des matériaux à haute efficacité énergétique

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.

Composition des matériaux à haute efficacité énergétique

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.

Composition des matériaux à haute efficacité énergétique

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.

Composition des matériaux à haute efficacité énergétique

We use a hybrid formulation of silicon carbide, graphite, and high-purity refractory oxides for low resistive heating losses and high mechanical strength. Our crucibles have a bulk density above 2.22 g/cm³, which boosts heat retention and inhibits excessive mass heating. The modulus of rupture exceeds 7.2 MPa for resistance to mechanical and thermal stress. The thermal conductivity of 45 W/mK confirms that heat moves evenly across the crucible to avoid localized hotspots that could cause early degradation. Additionally, the low porosity (<14%) lowers metal contamination risks to preserve precious metal alloys during high-temperature operations.

Adapté aux différents types de métaux et aux différentes fréquences d'induction

Les fours à induction fonctionnent de 50 Hz à plusieurs kHz, selon le métal traité. Nos creusets réduisent les pertes diélectriques dans les applications à basse fréquence et empêchent une conductivité électrique excessive qui pourrait provoquer un court-circuit des bobines à des fréquences plus élevées. Pour la fusion d'alliages d'aluminium à basse température (620-920°C), nous optimisons le matériau pour qu'il résiste à la réaction corrosive de l'aluminium avec les surfaces réfractaires, ce qui réduit la contamination. Pour la fusion du cuivre, de l'or et de l'argent à haute température (900-1400°C), nous renforçons la structure du creuset avec du carbure de silicium lié par réaction pour résister aux chocs thermiques et à l'érosion induite par le flux.

Plage de température de fusion : 620 - 1400°C

Nous concevons nos creusets pour qu'ils soient compatibles avec tous les métaux et toutes les techniques d'affinage. La température de travail minimale de 620°C permet de fondre les alliages d'aluminium et de zinc sans perte de chaleur. Le seuil supérieur de 1400°C permet de fondre les alliages à base de cuivre, l'or, l'argent et les métaux rares nécessitant une plus grande stabilité thermique. Pour supporter cette plage, nos creusets ont un coefficient de dilatation thermique d'environ 4,5 × 10-⁶ K-¹, ce qui évite les fractures structurelles pendant les cycles de chauffage et de refroidissement rapides. Cela permet aux opérateurs de passer d'une charge de métal à une autre sans avoir à remplacer régulièrement le creuset, ce qui réduit les temps morts et les coûts de fonctionnement.

Avant la première utilisation, éliminer l'humidité de la structure du creuset afin d'éviter tout choc thermique.

Chauffez le creuset vide à 200 °C pendant deux heures pour permettre à l'humidité de s'évaporer. Ensuite, augmentez la température à 600°C pendant quatre heures avec une vitesse de chauffage contrôlée de 100°C par heure. Cela permet de répartir uniformément la chaleur sur les parois du creuset et d'éviter les ruptures de tension internes.

Lorsque le creuset atteint 600°C, ajoutez des matières premières préchauffées et sèches pour réduire les fluctuations thermiques soudaines. À partir de ce stade, augmentez la température jusqu'au point de fusion final du métal cible (aluminium à 700°C, cuivre à 1100°C, ou argent/or à plus de 1200°C).

Retirez les scories résiduelles après chaque cycle de fusion et faites pivoter le creuset de 90 degrés tous les mois pour une usure régulière.